近日，來自德國的7家公司和一家非營利研究所共同合作，準備開發一種新技術，該技術主要使用基於光學的成像和多材料3D打印技術快速、完全非入侵地製造既舒適，聲音質量又好的助聽器。
實際上，這個名為3D-polysprint項目自去年六月份起就已經出現了。該項目的領導者包括耳機和音響專家Sennheiser Electronic及其3D打印合作夥伴Materialise、PCB製造商LPKF Laser & Electronics，而獨立非營利性研究機構漢諾威激光中心(LZH)則幫助項目團隊開發數據轉換軟件。
參與該項目的8家機構在7月份的啟動會議上，地點在Sennheiser創新園區前麵。
當前廠商在製造定製的3D打印助聽器或者耳內式耳機(in-ear headset)時使用的方法主要是，先將液態的注模材料倒入用戶的耳朵，等待它變硬，然後取出來對其進行3D掃描，最後再進行3D打印。這個過程在某些條件下效果很好，但是對於病人來說仍然顯得時間過長和不舒服。而3D-polysprint項目團隊的想法則是要從根本上改變這種做法，避免實際進行注模，而隻依靠非接觸成像來製造完美匹配每個患者的最佳助聽器。
用光固化技術3D打印的耳塞
據開發團隊介紹，這種非接觸成像方法被稱為光學相幹斷層掃描(OCT)技術，其中這種光掃描可以用來捕獲微米分辨率的生物組織3D圖像(即耳道)。而這些數據隨後會被發送到LZH開發的軟件那裏，由該軟件將患者耳道的原始圖像數據轉化為可3D打印的模型。
用於3D成像的OPMed OCT 攝像頭
從目前來看，這種耳膠助聽器將使用噴塗技術和激光轉印印刷(LTP)技術進行3D打印。而LZH的激光微加工團隊正在開發必要的工藝，該工藝主要側重於多材料3D打印以實現硬質內芯而表麵覆蓋柔軟材料，以提高舒適度，避免用戶出現不愉快的壓瘡。
據LZH稱，光成像和3D打印技術的結合可以是製造出來的聽力設備更舒適、聲音質量更好，而且能夠根據每個人的需要進行定製，同時也能降低製造和交貨時間。更為重要的是，由於該助聽器屬於量身定製，而且使用了耐用的材料，其使用壽命也大大延長了。
據悉，該3D polysprint項目除了一開始提到的Sennheiser Electronic、LZH、Materialise和LPKF之外，其它參與的公司還包括OptoMedical Technologies、 Dreve ProDiMed、microTec Gesellschaft für Mikrotechnologie和Kind Hrgerte GmbH & Co.。而這一項目也得到了德國聯邦教育與研究部的資助，預計將持續兩年。最終開發出來的產品將由Sennheiser和Kind兩家公司負責銷售給世界各地的用戶。
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