在1991年，3D打印可是一項看起來像是從(cong) 未來穿越回來的神奇魔法——受限於(yu) 技術水平，彼時3D打印隻能在財大氣粗企業(ye) 的前瞻實驗室中看到，如德國高檔汽車品牌寶馬就在那一年，將3D打印零部件納入概念車研發體(ti) 係之中，專(zhuan) 注新材料研發應用的“快速成型創新中心”那時還隻是一個(ge) 小型部門。

寶馬采用3D打印工藝為(wei) 勞斯萊斯開發零件

經過10年發展，寶馬開始推廣3D打印工藝，最初是生產(chan) 小批量零部件，如水泵皮帶輪。2012年，勞斯萊斯幻影的激光燒結零部件應用3D打印；2017年，勞斯萊斯曜影的光纖導軌固定裝置也開始交給3D打印。

過去十年間，寶馬通過3D打印工藝生產(chan) 了100萬(wan) 個(ge) 零部件，僅(jin) 2018年一年，寶馬集團3D打印生產(chan) 中心的產(chan) 量超過20萬(wan) 件，同比提升42%。2018年底，一件3D打印的車窗導軌被安裝在寶馬i8 Roadster上，這是寶馬集團的第100萬(wan) 個(ge) 3D打印量產(chan) 零件，寶馬i8也因此成為(wei) 世界上第一台使用該技術的量產(chan) 車。

寶馬為(wei) 勞斯萊斯古斯特開發的3D打印零件

在高性能車型領域，3D打印更是如魚得水。有高低功率兩(liang) 個(ge) 版本的新一代寶馬“機皇”——S58B30裏的氣缸蓋，便是3D打印的傑作。

寶馬為(wei) 勞斯萊斯古斯特開發的3D打印零件

複雜的管路結構和輕量化需求超過了傳(chuan) 統鑄造工藝的能力範疇，麵對這一難題，3D打印實現了傳(chuan) 統鑄造做不到的工藝。同時，S58B30發動機氣缸蓋避免了冗餘(yu) 結構造成的材料浪費，達到了更好的輕量化效果。

全新一代寶馬M3和M4就會(hui) 應用S58B30發動機。

這是寶馬在快速成型製造係統整合方麵的裏程碑式事件。寶馬集團負責生產(chan) 集成和試驗工廠的高級副總裁Daniel Sch fer說：“快速成型製造等工藝幫助我們(men) 加快開發周期，讓我們(men) 的汽車更快地進入係列成熟期。3D打印縮短零部件的生產(chan) 時間，同時滿足嚴(yan) 格的質量要求。”

寶馬為(wei) 勞斯萊斯古斯特開發的3D打印零件

自今年年中以來，寶馬集團一直在為(wei) 勞斯萊斯汽車增加新型材料部件。這些部件在全球生產(chan) 網絡中的不同環節和不同地點製造。

這些部件用於(yu) 車身和乘客艙，具有高剛性。在寶馬集團Landshut工廠，這些金屬部件通過激光束熔化製造。在生產(chan) 中，金屬3D打印部件在一個(ge) 完全自動化的過程中被安裝到車身上。

寶馬為(wei) 勞斯萊斯古斯特開發的3D打印零件

事實上，3D打印雖然快捷又方便，但也不是一拍腦袋就能用上的。

在汽車開發早期階段，工程團隊就確定了快速成型製造在零部件生產(chan) 中的應用程度。根據不同車型的標準和要求，在數字化生產(chan) 工具的協助下，這些標準和要求被定義(yi) 並轉化為(wei) 3D打印聽得懂的 “機器語言”。這標誌著寶馬集團能夠更快、更早地確定哪些部件有可能通過3D打印生產(chan) 。

寶馬為(wei) 勞斯萊斯古斯特開發的3D打印零件

以前幾乎不可能實現的零部件，對3D打印來說，易如反掌。

自今年6月起，寶馬集團將全部快速成型製造技術集中到慕尼黑郊外的新製造園區。目前，該中心擁有80名員工，已經運行了約50套金屬和聚合物加工係統，另外還有50多套係統在世界各地的生產(chan) 基地運行。

通用成立3D打印“遞增產(chan) 業(ye) 化中心”

美國汽車製造商通用汽車近日宣布，該公司在美國底特律市郊的沃倫(lun) 技術中心（Warren Tech Center）布設了24台3D打印機，將致力於(yu) 推動3D打印技術在汽車產(chan) 業(ye) 的應用和發展。

通用遞增產(chan) 業(ye) 化中心

據悉，“遞增產(chan) 業(ye) 化中心”的發展目標之一便是將3D打印產(chan) 業(ye) 化，徹底改變汽車的製造工藝、縮短開發時間、降低成本以及提升品質。

過去數年，通用汽車在“遞增產(chan) 業(ye) 化中心”建設上投入大量資源。目前部署在該中心的24台3D打印機已具備生產(chan) 能力，支持通過激光燒結、熔融沉積、多噴射聚合等技術，將聚合物和金屬原材料製成所需的汽車零部件。

通用汽車傳(chuan) 統座椅支架與(yu) 3D打印支架的比較。通過采用生成設計和3D打印，將支架從(cong) 八個(ge) 組件整合為(wei) 一個(ge) 組件

通用方麵介紹，利用3D打印技術加工而成的汽車零配件具有傳(chuan) 統工藝所不能比擬的優(you) 勢。例如，使用傳(chuan) 統加工工藝製作一個(ge) 零配件，其生產(chan) 時間動輒需要數周乃至數月，但利用3D打印技術僅(jin) 需一天就可以完成定製環節，還能節省下大量能源成本及工具成本。

2018年通用采用3D打印製造工具節省了30萬(wan) 美元

雪佛蘭(lan) Corvette C8.R 賽車上的鋁製油箱和進氣組件原本需要8個(ge) 單獨的組件，但利用3D打印技術，8個(ge) 組件將實現一體(ti) 成型，並消除了相互間14條焊縫，整體(ti) 重量也減輕了32%。

此外通用汽車還在德克薩斯州的阿靈頓裝配廠部署了3D打印機，輔以將近 100款手動工具，為(wei) 雪佛蘭(lan) Tahoe、GMC Yukon、凱迪拉克Escalade等全尺寸SUV的製造提供支持。

凱迪拉克CT4-V和CT5-V的Blackwing版本將分別安裝四個(ge) 3D打印部件

競爭(zheng) ？不存在的，隻是為(wei) 了更好的創新

跨國汽車公司越來越多地使用3D打印，不僅(jin) 用於(yu) 原型製作，而且還開發了最終用途的零件。至於(yu) 多家公司紛紛公布其3D打印技術的應用情況，這不是為(wei) 了爭(zheng) 奪眼球，二手為(wei) 了更好的自身創新。

雷諾將增材製造作為(wei) 其新“Re-Factory”的重中之重，後者正在法國小鎮弗林斯製造。該工廠致力於(yu) 通過回收和翻新車輛來減少浪費，並提供3D打印備件服務。

同時，保時捷與(yu) 機床製造商通快和汽車零部件公司MAHLE合作，為(wei) 其911超級跑車的發動機提供3D打印活塞。通過使用AI引導的增材製造工藝，這些公司能夠將組件的重量減少10％，並能增加引擎效率。

在其他地方，Fraunhofer IAPT的研究人員與(yu) 菲亞(ya) 特·克萊斯勒汽車公司合作，為(wei) 其一輛跑車開發了3D打印的懸架零件。通過部署3D打印工藝，該團隊得以將車輛的製動鉗集成到其輪架中，從(cong) 而使其重量減輕了36％，並且更耐疲勞。