光固化立體造型(SL)
該技術以光敏樹脂為原料，將計算機控製下的紫外激光按預定零件各分層截麵的輪廓為軌跡對液態樹脂逐點掃描，使被掃描區的樹脂薄層產生光聚合反應，從而形成零件的一個薄層截麵。當一層固化完畢，移動工作台，在原先固化好的樹脂表麵再敷上一層新的液態樹脂以便進行下一層掃描固化。新固化的一層牢固地粘合在前一層上，如此重複直到整個零件原型製造完畢。美國3DSYSTEMS公司是最早推出這種工藝的公司。該項技術特點是精度和光潔度高，但是材料比較脆，運行成本太高，後處理複雜，對操作人員要求較高。適合驗證裝配設計過程用。
熔融沉積造型(FDM-Fused DepositionModeling)。
FDM工藝的關鍵是保持半流動成型材料剛好在熔點之上(通常控製在比熔點高1℃左右)。FDM噴頭受CAD分層數據控製使半流動狀態的熔絲材料(絲材直徑一般在1.5mm以上從噴頭中擠壓出來，凝固形成輪廓形狀的薄層，一層疊一層最後形成整個零件模型。美國STRATASYS公司是世界範圍內最早推出這一工藝的公司。其工藝特點是直接采用工程材料ABS, PC等材料進行製作，適合設計的不同階段，可直接製造最終產品。缺點是表麵光潔度較差。
造擇性激光燒結(SLSSetected Laser Sintering)。
該法采用CO2激光器作能源，目前使用的造型材料多為各種粉末材料。在工作台上均勻鋪上一層很薄(100μ"200μ，)的粉末，激光束在計算機控製下按照零件分層輪廓有選擇性地進行燒結，一層完成後再進行下一層燒結。全部燒結完後去掉多餘的粉未，再進行打磨、烘幹等處理便獲得零件。目前，成熟的工藝材料為蠟粉及塑料粉。用金屬粉或陶瓷粉進行粘接或燒結的工藝也有，但還不成熟。該項技術的特點是比較適合製作鑄造用蠟模。因為其精度和表麵光潔度較差，不太適合用模型驗證和產品製作。
三維打印成型(3DP-3 DIMENSION PRINTER)。
3DP技術是麻省理工學院發明並申請專利的，由ZCORP公司進行商業化。該種成型工藝的原理是將粉末由儲存桶送出一定分量，再以滾筒將送出之粉末在加工平台上鋪上一層很薄的原料，打印頭依照3D電腦模型切片後獲得的二維層片信息噴出勃著劑，勃著粉末。做完一層，加工平台自動下降一點，儲存桶上升一點，刮刀由升高了的儲存桶把粉末推至工作平台並把粉末推平，再噴私著劑，如此循環便可得到所要的形狀。該項技術的特點是速度快(是其他工藝的6倍)，成本低(是其它工藝的1/6)，唯一能夠打印彩色零件。缺點是精度和表麵光潔度較低。
POLYJET光固化技術。POLYJET技術是由以色列OBJET公司發明並申請專利的。Polyjet的打印頭類似於行式打印機，沿著X軸前後滑動，在成型室裏鋪上一層超薄的光敏樹脂。每鋪完一層後，噴頭架邊上的紫外光球立即發射紫外光，快速固化和硬化每層光敏樹脂。這一步驟減少了使用其他技術所需的後處理過程。每打印完一層，機器內部的成型底盤就會極為精確地下沉，而噴頭繼續一層一層地工作，直到原型件完成。精密的工具軟件保證了所有的噴頭能協調運作，能同步地往底盤上噴射等量的材料。優點是:精度和光潔度好，運行成本低。缺點是材料強度還達不到ABS的材料強度。
世界上第一台快速成型樣機是由美國3D System公司1988年推出的基於SLA技術的快速激光成型機，隨後美國STRTASYS在1990年推出基於FDM技術的融溶擠壓型快速成型機，隨後相繼出來了LOM技術(該技術已經淘汰，故上麵沒有介紹)、SLS技術。2000年美國ZCORP公司推出了三維打印機，自此三維打印這種技術在美國、日本、歐州得到了飛速的發展。據美國WOHLER和RPA/SME協會的統計，至2006年全球快速成型係統總裝機數近7000套，RP的年最高增長率為60，而CNC機床的高峰期年均增長率為22%。可見，RP技術正在以高速發展。
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