增材製造相對於減法製造，它通常是逐層累加的過程，是通過添加材料直接從三維數學模型獲得三維物理模型的所有製造技術的總稱，集機械工程、CAD、逆向工程技術、分層製造技術、數控技術、材料科學、電子束、激光等技術於一身，可以自動、直接、快速、精確地將設計思想轉變為具有一定功能的原型或直接製造零件，從而為零件原型製作、新設計思想的校驗等方麵提供了一種高效低成本的實現手段。學術界稱之為“增材製造”，大眾和傳媒界稱之為“3D打印”。

    AM技術主要具有以下幾個(ge) 突出的特點：

    （1）直接。從(cong) 原材料的粉材、絲(si) 材直接成形出來，形狀可以是任意複雜的三維零件，直接跨越了傳(chuan) 統的鑄造、鍛造、焊接等工藝，還跨越了粗加工的過程，直接到精加工，這是AM技術最主要的特點；

    （2）快速。物流環節少，製造工序少，製造周期加快；

    （3）綠色。跟“直接”密切相關(guan) ，中間的過程少了，基礎零件不再被反複地加熱、冷卻，所以能耗就低了；

    （4）柔性。AM技術可以充分發揮設計師的想象力，設計師的自由度大，可以設計出任意結構的零件；

    （5）數字化、智能化為(wei) 製造業(ye) 的變革帶來了可能，因為(wei) AM技術發展使傳(chuan) 統的流水線、大工廠生產(chan) 模式有網絡化的可能性。故把這種新技術說成是具有直接、快速、綠色、柔性、數字化、智能化特點的AM技術。

    兩(liang) 種典型LAM技術的成形原理及其特點LAM技術按其成形原理可分為(wei) 兩(liang) 類：

    （1）以同步送粉為(wei) 技術特征的激光熔覆沉積（LaserCladdingDeposition，LCD）技術；

    （2）以粉床鋪粉為(wei) 技術特征的選區激光熔化（SelectiveLaserMelting，SLM）技術。下麵著重概述這兩(liang) 種典型LAM技術的成形原理及其特點。

    1、LCD技術成形原理及特點

    LCD技術是快速成形技術的“疊層累加”原理和激光熔覆技術的有機結合，以金屬粉末為(wei) 成形原材料，以高能束的激光作為(wei) 熱源，根據成形零件CAD模型分層切片信息的加工路徑，將同步送給的金屬粉末進行逐層熔化、快速凝固、逐層沉積，從(cong) 而實現整個(ge) 金屬零件的直接製造。LCD係統主要包括：激光器、冷水機、CNC數控工作台、同軸送粉噴嘴、送粉器及其他輔助裝置。

    LCD技術集成了快速成形技術和激光熔覆技術的特點，具有以下優(you) 點：

    （1）無需模具，可生產(chan) 用傳(chuan) 統方法難以生產(chan) 甚至不能生產(chan) 的複雜形狀的零件；

    （2）宏觀結構與(yu) 微觀組織同步製造，力學性能達到鍛件水平；

    （3）成形尺寸不受限製，可實現大尺寸零件的製造；

    （4）既可定製化製造生物假體(ti) ，又可製造功能梯度零件；

    （5）可對失效和受損零件實現快速修複，並可實現定向組織的修複與(yu) 製造。

    主要缺點：

    （1）製造成本高；

    （2）製造效率低；

    （3）製造精度較差，懸臂結構需要添加相應的支撐結構。

    2、SLM技術成形原理和特點

    SLM技術是以快速原型製造技術為(wei) 基本原理發展起來的先進激光增材製造技術。通過專(zhuan) 用軟件對零件三維數模進行切片分層，獲得各截麵的輪廓數據後，利用高能激光束根據輪廓數據逐層選擇性地熔化金屬粉末，通過逐層鋪粉，逐層熔化凝固堆積的方式，實現三維實體(ti) 金屬零件製造。選區激光熔化係統主要由激光器及輔助設備、氣體(ti) 淨化係統、鋪粉係統、控製係統4部分組成。SLM技術具有以下優(you) 點：

    （1）成形原料一般為(wei) 金屬粉末，主要包括不鏽鋼、鎳基高溫合金、鈦合金、鈷-鉻合金、高強鋁合金以及難熔金屬等；

    （2）成形零件精度高，表麵稍經打磨、噴砂等簡單後處理即可達到使用精度要求；

    （3）適用於(yu) 打印小件；

    （4）成形零件的力學性能良好，一般力學性能優(you) 於(yu) 鑄件，不如鍛件。

    主要缺點：

    （1）層厚和光斑直徑很小，導致成形效率很低；

    （2）零件大小會(hui) 受到鋪粉工作箱大小的限製，不適合製造大型的整體(ti) 零件；

    （3）無法製造梯度功能材料，也無法成形定向晶組織，不適合對失效零件的修複。

    國內(nei) 外激光增材製造技術的最新研究進展

    1.國內(nei) 外LCD技術最新研究進展

    國內(nei) 外對於(yu) LCD技術的工藝研究主要集中在如何改善組織和提高性能。美國OPTOMEC公司和LosAlomos實驗室、歐洲宇航防務集團EADS等研究機構針對不同的材料（如鈦合金、鎳基高溫合金和鐵基合金等）進行了工藝優(you) 化研究，使成形件缺陷大大減少，致密度增加，性能接近甚至超過同種材料鍛造水平。例如，美國空軍(jun) 研究實驗室Kobryn等對Ti6Al4V激光熔覆沉積成形工藝進行了優(you) 化，並研究了熱處理和熱等靜壓對成形件微觀組織和性能的影響，大大降低了組織內(nei) 應力，消除了層間氣孔等缺陷，使成形件沿沉積方向的韌性和高周疲勞性能達到了鍛件水平。

    德國漢諾威激光研究中心Rottwinkel等利用感應加熱對基體(ti) 提前預熱的方法解決(jue) 了高溫合金成形過程熔覆層開裂的問題，並應用於(yu) 高溫合金葉片的成形和修複。在國內(nei) ，北京航空航天大學陳博等主要研究了鈦合金零件的LCD工藝，並通過熱處理製度的優(you) 化，使鈦合金成形件組織得到細化，性能明顯提高，成功應用於(yu) 飛機大型承力結構件的製造，西安交通大學葛江波、張安峰和李滌塵等則通過單道-多道-實體(ti) 遞進成形試驗，研究了工藝參數對鐵基合金和鎳基合金材料成形件的尺寸精度、微觀組織和力學性能的影響規律，並實現了對成形零件的精確成形和高性能成性一體(ti) 化“控形控性”製造。

    LCD技術在零件修複領域也得到了廣泛應用，美國Sandia國家實驗室和空軍(jun) 研究實驗室、英國Rolls-Royce公司、法國Alstom公司以及德國Fraunhofer研究所等均對航空發動機渦輪葉片和燃氣輪機葉片的激光熔覆修複工藝進行了研究並成功實現了定向晶葉片的修複，如圖1（a）所示。此外，美國國防部研發的“移動零件醫院”，如圖1（b），將LCD技術應用於(yu) 戰場環境，可以對戰場破損零件（如坦克鏈輪、傳(chuan) 動齒輪和軸類零件等）進行實時修複，大大提高了戰場環境下的機動性。

    同時，利用LCD技術，通過混合粉末或控製噴嘴同時輸送不同的粉末，可以成形金屬-金屬和金屬-陶瓷等功能梯度材料。美國裏海大學的Fredrick等研究了利用LCD技術製造Cu與(yu) AISI1013工具鋼梯度功能材料的可行性，通過工藝優(you) 化以及利用Ni作為(wei) 中間過渡層材料，解決(jue) 了梯度材料成形過程中兩(liang) 相不相容和熔覆層開裂的問題。美國南衛理公會(hui) 大學的MultiFab實驗室利用LCD技術成功製造了同時具有縱向和橫向梯度的金屬-陶瓷複合材料零件，如圖2（a）所示。斯洛文尼亞(ya) 馬裏堡大學也對Cu/H13梯度材料的LCD工藝進行了研究，得到了無裂紋的Cu/H13梯度材料，且試樣拉伸強度高於(yu) 普通鑄造銅，如圖2（b）所示。

    此外，美國Sandia國家實驗室和密蘇裏科技大學等研究機構也分別研究了Ti/TiC、Ti6Al4V/In625和In718/Al2O3等不同材料的功能梯度零件LCD成形工藝。國內(nei) 方麵，西北工業(ye) 大學楊海鷗、黃衛東(dong) 等研究了316L/Rene88DT梯度材料的LCD成形工藝，並總結了熔覆層微觀組織和硬度隨著梯度材料不同成分含量變化而變化的規律。西安交通大學解航、張安峰等進行了Ti6Al4V/CoCrMo功能梯度材料的LCD研究。此外，北京有色金屬研究院席明哲等研究了316L/鎳基合金/Ti6Al4V的成形工藝，沈陽理工大學田鳳傑等則研究了梯度材料LCD成形同軸送粉噴嘴的設計。LCD設備的升級和改進也是國內(nei) 外研究的熱點之一。

    美國密蘇裏科技大學Tarak等開發了LAMP加工係統，將LCD技術和CNC切削技術結合，在機床主軸上安裝激光頭，從(cong) 而實現對熔覆成形後的零件實時加工，提高了生產(chan) 效率，同時保證了零件精度。同樣來自美國南衛理公會(hui) 大學MultiFab實驗室的研究人員將五軸聯動技術應用於(yu) LCD，通過工作台擺動旋轉調整，從(cong) 而克服懸臂件加工支撐的問題，可以成形各類複雜懸臂零件。德國DMGMORI公司開發的LaserTec65同樣將五軸聯動切削加工與(yu) LCD結合起來，用於(yu) 複雜形狀模具、航空異形冷卻流道等零件的加工製造。國內(nei) 對於(yu) LCD設備的研究較少，目前西安交通大學正在研製一台五軸聯動激光增材-減材一體(ti) 化成形機。

    2、國內(nei) 外SLM技術最新研究進展

    在SLM成形工藝方麵，國內(nei) 外研究者在缺陷控製、應力控製、成形微觀組織演變和提高成形件力學性能等方麵開展了大量研究工作。德國弗朗霍弗研究所（Fraunhofer,ILT）研究人員在SLM成形不同臂厚的AlSi10Mg雙懸臂梁時，對基板進行預熱，發現當預熱溫度為(wei) 250℃時，有效地降低了因溫度梯度產(chan) 生的熱應力，將成形件與(yu) 基板分離後，不同臂厚的雙懸臂梁均未發生變形和開裂。利茲(zi) 大學的Olakanmi等總結了近年來世界範圍內(nei) 針對鋁合金SLM成形的工藝、微觀組織和力學性能的研究成果。

    曼徹斯特大學的Majumdar等研究了316L不鏽鋼粉末SLM成形過程中微觀組織的變化規律，發現試件上表麵由於(yu) 熱量沿各個(ge) 方向散熱為(wei) 等軸晶顯微組織，試件下部由於(yu) 熱積累效應生長為(wei) 粗大柱狀組織，且能量密度越大，晶粒越大。拉夫堡大學的Mumtaz等在SLM成形Inconel625薄壁件時，采用脈衝(chong) 整形技術改變脈衝(chong) 周期內(nei) 的能量分布，有效減少了成形過程中的粉末飛濺，改善了成形件的表麵質量。國內(nei) 華南理工大學、華中科技大學、西安交通大學和蘇州大學等在SLM成形工藝方麵也做了大量研究。例如，蘇州大學的錢德宇等對SLM成形多孔鋁合金進行了研究，分析了多孔鋁合金的表麵形貌、孔隙率、顯微組織、相組成及微觀力學性能，發現激光功率為(wei) 130W時，孔隙率最大且多孔鋁合金晶粒尺度達到納米級別；激光功率變化對多孔鋁合金的納米硬度影響較大。

    華南理工大學的劉洋等采用SLM成形了間隙尺寸為(wei) 0.2mm的一係列傾(qing) 斜角度的間隙特征，研究了成形厚度、傾(qing) 斜角度和能量輸入等工藝參數對間隙大小的影響，並成形了免組裝的折疊算盤，如圖3所示。同時，國內(nei) 外增材製造相關(guan) 研究機構及企業(ye) 也一直在致力於(yu) SLM設備的研發。自德國Fockele&Schwarze（F&S）與(yu) 德國弗朗霍弗研究所（Fraunhofer,ILT）聯合研製出第一台SLM設備以來，SLM技術及設備研發得到迅速發展。

    國外對SLM設備的研發主要集中在德國、美國、日本等國家，目前這些國家均有專(zhuan) 業(ye) 生產(chan) SLM設備的公司，如德國的EOS、SLMSolutions、ConceptLaser公司；美國的3DSystems公司和日本的Matsuura公司等。德國EOS公司推出了EOSM100/M290/M400、EOSINTM280、PRECIOUSM080型SLM設備，其中EOSM400型SLM設備最大成形尺寸為(wei) 400mm×400mm×400mm。SLMSolutions公司研發的SLM500HL型SLM設備最大成形尺寸為(wei) 500mm×280mm×365mm。2015年，德國弗朗霍夫研究所（Fraunhofer,ILT）和ConceptLaser公司聯合研發出Xline2000R型SLM設備，其最大成形尺寸達到800×400mm×500mm。

    目前，日本Matsuura公司研製出了金屬光造型複合加工設備LUMEXAvance-25，該設備將金屬激光成形和切削加工結合在一起，激光熔化一定層數粉末後，高速銑削一次，反複進行這樣的工序，直至整個(ge) 零件加工完成，從(cong) 而提高了成形件的表麵質量和尺寸精度，與(yu) 單純的金屬粉末激光選區熔化技術相比，其加工尺寸精度小於(yu) ±5μm，圖4為(wei) 金屬光造型複合加工原理示意圖，圖5為(wei) SLM技術與(yu) SLM+銑削加工複合技術成形結果對比。國內(nei) 方麵，華中科技大學、華南理工大學、西北工業(ye) 大學和西安交通大學等高校在SLM設備的研發方麵做了大量的研究工作。其中，華南理工大學激光加工實驗室與(yu) 北京隆源公司合作研製了最新一款Dimetal-100型SLM設備，成形致密度近乎100%的金屬零件，表麵粗糙度Ra小於(yu) 15μm，尺寸精度達0.1mm/100mm。

    2016年，華中科技大學武漢光電國家實驗室的激光先進製造研究團隊率先在國際上研製出成形尺寸為(wei) 500mm×500mm×530mm的4光束大尺寸SLM設備，首次在SLM設備中引入雙向鋪粉技術，成形效率高出同類設備20%~40%。

    高性能金屬零件激光增材製造技術的最新研究進展

    1、超聲振動輔助LCD

    對IN718沉積態組織與(yu) 性能的影響LCD是最為(wei) 重要的增材製造技術之一，然而高溫合金和高強度鋼等材料的LCD零件內(nei) 部容易產(chan) 生應力、微氣孔和微裂紋等缺陷，這些問題嚴(yan) 重製約了其在航空航天、生物醫療等領域的應用步伐。借鑒超聲振動在鑄造、焊接領域中的除氣、細化晶粒、均勻組織成分、減小殘餘(yu) 應力的作用，超聲振動被引入到LCD係統中，以獲得高性能的金屬成形件。圖6為(wei) 超聲振動輔助LCD係統示意圖。

    超聲振動輔助LCDIN718的試驗結果表明：施加超聲振動後，成形件的表麵粗糙度和殘餘(yu) 應力得到顯著改善，微觀組織得到細化，其抗拉強度和屈服強度得到提高；與(yu) 未施加超聲振動相比，當超聲頻率為(wei) 17kHz、超聲功率為(wei) 44W時，在x和y兩(liang) 個(ge) 方向上殘餘(yu) 應力分別降低了47.8%和61.6%，屈服強度和抗拉強度略有提高，延伸率和斷麵收縮率分別達到29.2%和45.0%，即延伸率和斷麵收縮率分別是鍛件標準的2.4倍和3倍。這些結果表明超聲振動輔助LCD為(wei) 獲得高質量和高性能的LCD件提供了一種有效途徑。

    2.感應輔助LCD

    DD4定向晶修複DZ125L葉片的研究LCD高溫合金時，高溫合金具有很高的裂紋敏感性，裂紋一般表現為(wei) 沿晶界開裂，並順著沉積方向擴展，嚴(yan) 重影響高溫合金的力學性能。而利用感應加熱來輔助LCD能夠很好地解決(jue) 這些問題。通過感應加熱可有效減小基體(ti) 與(yu) 熔覆層之間的溫度梯度，一方麵可以消除微觀缺陷（微氣孔和夾渣等）；另一方麵可以有效消除高溫合金裂紋的形成。故感應輔助LCD技術可有效提高高溫合金定向凝固組織的性能（見圖7）。通過感應加熱來控製DD4實體(ti) 成形過程中的散熱方向和正溫度梯度，可以獲得完整均勻外延生長的DD4柱狀定向晶。

    此外，在感應加熱輔助LCDDD4實體(ti) 成形過程中，柱狀晶一次枝晶間距的大小也發生了顯著的變化，如圖8所示，感應加熱1200℃時，柱狀晶一次枝晶平均間距為(wei) 15.2μm，無感應加熱時經曆的柱狀晶一次枝晶平均間距為(wei) 2.5μm，柱狀晶一次枝晶間距增大了5倍，且柱狀晶一次枝晶之間的橫向晶界和裂紋完全消失，這對於(yu) 提高DD4定向晶修複DZ125L葉片的高溫性能具有重要意義(yi) ，因為(wei) 對於(yu) 高溫合金DD4在1200℃高溫下，柱狀晶一次枝晶間距變大，晶界減少，對提高DD4高溫性能是非常有利的，為(wei) LCDDD4

    3、CuW功能梯度複合材料的LCD工藝研究

    用傳(chuan) 統熔滲法或混粉燒結法生產(chan) 的銅鎢電觸頭，在使用過程中存在的一個(ge) 主要問題是疲勞裂紋及掉渣現象（見圖9），即抗電弧侵蝕能力較差。從(cong) 銅和鎢兩(liang) 種材料的物理性質而言，雖然銅的熔點僅(jin) 為(wei) 1083℃，沸點為(wei) 2595℃，但銅對激光具有高反射高導熱的特點；而鎢的熔點則高達3422℃，沸點為(wei) 5655℃。銅鎢兩(liang) 者的熱物理特性相差太大，鎢的密度和沸點是銅的兩(liang) 倍多，鎢的熔點是銅的3倍多，在鎢還未熔化時，銅已經汽化了，需要足夠高的功率密度才能進行銅和鎢的LCD試驗。因此，采用感應輔助LCD技術，可成形CuW功能梯度材料零件（見圖10），成形零件具有良好的綜合力學性能。

    本試驗重點研究CuW複合材料感應輔助LCD的成形工藝，解決(jue) Cu的高導熱、對激光的高反射率問題，研究CuW材料LCD的潤濕機製、缺陷形成機製，使成形的CuW複合材料滿足使用的力學性能和電學性能要求。試驗結果顯示，在感應加熱溫度為(wei) 400℃的條件下，試樣的成形質量最好。隨後在400℃預熱銅基板上成形W的質量分數分別為(wei) 50%、60%、70%和80%的CuW複合材料（見圖11），以及在CuW複合材料成形工藝參數的基礎上，成形了CuW功能梯度材料，並分析了CuW梯度複合材料的顯微組織和W顆粒分布的均勻性。掃描電鏡照片顯示在W的含量為(wei) 70%和80%時，W顆粒分布比較均勻，但所有成形試樣中都存在極少量微氣孔，進一步試驗表明，激光表麵重熔工藝可以有效減少成形試樣中的氣孔。

    4、送粉氣純度對激光熔覆

    Fe314修複40Cr組織與(yu) 性能的影響與(yu) 惰性氣體(ti) 相比，氮氣可以通過氮氣發生器從(cong) 空氣中製取，更適用於(yu) 野外、工礦、能源動力等多變複雜環境下失效零件的快速應急修複，使設備快速恢複正常使用，可以節約資源、降低經濟損失，具有重要的工程應用價(jia) 值。選用99.999%N2、99.5%N2、98%N23種不同純度的氮氣送粉，在無保護的大氣環境中進行激光熔覆Fe314修複40Cr試驗，探討送粉氣的純度對修複零件組織與(yu) 性能的影響，為(wei) 熔覆修複係統選擇合適純度氮氣發生器確定科學依據。

    試驗結果表明：在一定範圍內(nei) ，隨著氮氣純度的降低，熔覆層組織殘留的夾渣物略有增加，但對修複後的力學性能影響很小，采用純度98%~99.5%的氮氣發生器完全滿足修複性能要求。3種不同純度氮氣送粉氣條件下Fe314修複40Cr試樣的抗拉強度均不低於(yu) 1001MPa，延伸率不低於(yu) 10%，硬度約HV0.2430，均超過基體(ti) 的力學性能。圖12為(wei) 采用Fe314激光熔覆修複40Cr中碳鋼齒輪零件的案例，熔覆層與(yu) 基體(ti) 為(wei) 冶金結合，結合麵處力學性能大於(yu) 40Cr本體(ti) ，可以實現野外及工況環境下齒類件零件的快速應急修複。

    高性能金屬零件LAM技術作為(wei) 一種兼顧精確成形和高性能成性需求的一體(ti) 化製造技術，已經在航空航天、生物醫學、汽車高鐵、產(chan) 品開發等領域顯示了廣闊和不可替代的應用前景。但是，相比於(yu) 傳(chuan) 統鑄鍛焊等熱加工技術和機械加工等冷加工技術，LAM技術的發展曆史畢竟才30年，還存在製造成本高、效率低、精度較差、工藝裝備研發尚不完善等問題，尚未進入大規模工業(ye) 應用，其技術成熟度相比傳(chuan) 統技術還有很大差距。特別是LAM專(zhuan) 用合金開發的滯後、LAM構件無損檢測方法的不完善以及相關(guan) LAM技術係統化、標準化的不足，在很大程度上製約了LAM技術在工業(ye) 領域的應用。

    除此之外，LAM合金的力學性能和成形幾何精度控製也遠未達到理想狀態，這一方麵來自於(yu) 對這些合金在LAM和後續熱處理過程中的控形和控性機理的研究和認識不夠係統深入，另一方麵來自於(yu) 對LAM過程的控製不夠精細。這也意味著，對於(yu) LAM技術，仍有大量的基礎和應用研究工作有待進一步完善。增材製造以其製造原理的突出優(you) 勢成為(wei) 具有巨大發展潛力的先進製造技術，隨著增材製造設備質量的大幅度提高，應用材料種類的擴展和製造效率與(yu) 精度的提高，LAM技術必將給製造技術帶來革命性的發展。