數字大腦賦能、智慧工廠上線……疫情之下，工業(ye) 智能化提升傳(chuan) 統製造業(ye) “免疫力”

　　紡織車間興(xing) 起“新基建”，工人溫度仍不可替代

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　　智能機械火力全開，人工智能品控識別，數據挖掘深度改造……傳(chuan) 統紡織企業(ye) 年產(chan) 20萬(wan) 噸錦綸，至少要1100名工人，在恒申控股集團，這個(ge) 數字僅(jin) 為(wei) 420人，一場以大數據、人工智能、工業(ye) 互聯網為(wei) 核心的“新基建”在紡織車間裏加速推進，助力傳(chuan) 統製造業(ye) 在疫情之下“逆襲”。

　　運抵碼頭的上萬(wan) 噸原料，無須裝卸、不用車輛，通過專(zhuan) 用管道就可直達廠區；原料庫存多少、消耗多少、投放多少催化劑、有沒有“跑冒滴漏”……當不少紡織企業(ye) 還在忙著尋找工人複工的時候，位於(yu) 福建省福州市的恒申控股集團生產(chan) 線上的各個(ge) 環節都已實現“智能大腦”全流程操控。如今，該公司董事長陳建龍已經開始計劃下一階段的產(chan) 能布局和生產(chan) 車間的智能化改造。

　　綜合加權開機率92%、職工返廠率97.4%，產(chan) 能恢複超過110%……看著“智慧中心”大屏上實時跳躍著的數據，陳建龍感歎：“車間裏興(xing) 起的‘新基建’，讓恒申跑在了疫情前麵！”

　　“智能化”化解複工難題

　　3月20日，在恒申控股集團旗下的力恒錦綸聚合生產(chan) 車間，3條高速紡切片生產(chan) 線正高效運轉，5000多平方米車間裏的生產(chan) 設備都通過中控室的操作人員控製和監控。現場，15名工人戴著口罩，利用智能化生產(chan) 設備實現“零接觸”。

　　同一天，在距離力恒錦綸聚合生產(chan) 車間6公裏之外的恒申合纖科技有限公司後紡車間裏，紗線在機器間“拉伸、加撚、解撚、卷繞”，30名工人穿著防靜電服來回穿梭，傳(chuan) 統紡織車間裏上百名工人大汗淋漓的場麵在這裏不見蹤影。

　　在恒申控股集團，自動纏膜機、機械手臂、自動包裝線等智能設備在生產(chan) 線上得到廣泛運用，這讓疫情期間緊缺的勞動力迅速補充到生產(chan) 缺口，保證生產(chan) 線的平穩運行。

　　“是智能化幫助我們(men) 將恢複產(chan) 能的勞動力需求降到了最低。”恒申合纖科技有限公司總經理梅震告訴記者，傳(chuan) 統紡織企業(ye) 年產(chan) 20萬(wan) 噸錦綸，至少要1100名工人，而在恒申，這個(ge) 數字僅(jin) 為(wei) 420人。

　　眼下，疫情雖然尚未解除，梅震已經著手推動智能化帶來的產(chan) 能加速度。

　　上午9：30，在成品絲(si) 車間，梅震正忙著和一旁的技術人員討論剛剛立項的“新基建”項目——工業(ye) 智能相機。該工業(ye) 智能相機要加載數百萬(wan) 種產(chan) 品的品質外觀信息，實現產(chan) 品外觀集中一體(ti) 化檢測，以降低大量的人力投入。用梅震的話說：“產(chan) 品過不過關(guan) ，無須人工手檢，相機一掃便知。”

　　據介紹，這個(ge) 即將上馬的智能化改造項目將用於(yu) 絲(si) 餅外觀檢驗等原本需要投入大量人力的品控環節。梅震給記者算了一筆賬，項目建成後每年可節約人工成本480萬(wan) 元，而改造後產(chan) 品合格率預計將提高0.5%，每年將創造效益超過3500萬(wan) 元。

　　“數字大腦”帶來全球協同

　　反向收購“世界第一”的福邦特，晉升全球規模最大的己內(nei) 酰胺生產(chan) 商；率先打通“環己酮-己內(nei) 酰胺-聚合-紡絲(si) -加彈-整經-織造-染整”全產(chan) 業(ye) 鏈……近年來，在全球擁有21家分公司、7個(ge) 研發實驗室的恒申，儼(yan) 然成為(wei) 了一個(ge) “世界工廠”。

　　然而，麵對跨越亞(ya) 歐大陸的產(chan) 業(ye) 協同難題，這個(ge) 由一家“蚊帳廠”起家的本土紡織企業(ye) 並沒有太多現成可參考的經驗。

　　“就算擁有世界上最先進的設備，用機器代替人工，但並不意味著就實現了智能化轉型。”在恒申控股集團董事長陳建龍看來，隻有把產(chan) 業(ye) 協同的網絡架到“天上”，通過“新基建”向“數字大腦”取經，智能工廠才能擁有靈魂。

　　陳建龍在平板電腦上向記者展示了恒申“數字大腦”智能管理平台的“雛形”。這套基於(yu) “SAP ERP”框架的管理係統，實現“IoT(物聯網)+SaaS(軟件集成)+AI(人工智能)”的係統深化應用，將生產(chan) 製造、研發設計、物流倉(cang) 儲(chu) 等各環節數據合為(wei) 一體(ti) ，實現了“產(chan) 、供、銷、人、財、物”數據的實時獲取和智能挖掘。

　　記者發現，透過“數字大腦”，無論是位於(yu) 福建長樂(le) 連江、江蘇南京的子公司，還是位於(yu) 荷蘭(lan) 馬斯特裏赫特的工廠車間，陳建龍都能夠實時調取生產(chan) 畫麵和產(chan) 能、庫存等各類數據並生成智能化報表，這讓疫情期間企業(ye) 跨區域調節產(chan) 能結構、分配生產(chan) 指標、減少庫存消耗成為(wei) 可能。

　　“過去歐洲研發中心每年投入研發資金約1700萬(wan) 歐元，現在通過‘數字大腦’，同樣的研發課題隻需要投入850萬(wan) 歐元，這就是協同帶來的效率。”據陳建龍介紹，以往跨地區的信息傳(chuan) 遞，要耗時五六天。有了“數字大腦”的智能分解，交貨周期從(cong) 以前的一兩(liang) 周，提速到現在的4天以內(nei) ，生產(chan) 效率大幅提升。

　　機械背後是不可替代的工人

　　每天上午7:45，在恒申合纖技術中心內(nei) ，工程師楊越都要準時出現在電腦屏幕前，察看由前方6個(ge) 後紡車間傳(chuan) 送來的產(chan) 品指標數據。數據加載在8份表格內(nei) ，記錄著車間裏每台機器生產(chan) 產(chan) 品的物性、染色、外觀3大類共計22個(ge) 小項的指標參數。恒申集團擁有的後紡設備有110台，平均每天需要楊越檢驗並處理的數據超過2200多個(ge) 。他告訴記者：“看完並整理這些數據就需要花上半天時間。”

　　“產(chan) 品毛絲(si) 率數據異常，開紡1天後仍然居高不下，檢查機械配件是否磨損老化？”“僵絲(si) 或緊點現象的頻繁出現，可能生產(chan) 工藝需要微調。”有著9年紡織工作經驗的楊越要從(cong) 這些數據之中找到異常，並通過分析這些數據為(wei) 生產(chan) 車間裏的工人提供異常原因和改進建議，跟進整個(ge) 過程。

　　在不少同事眼中，楊越所扮演的角色就像“智慧工廠”裏的大腦，在海量的數據中挖掘數據的價(jia) 值。為(wei) 了提升數據挖掘的自動化水平，楊越和同事們(men) 正在研究異常數據的表達規律，試圖通過開發新的分析係統，讓生產(chan) 線上的異常能夠更加快速有效地被發現，降低人工檢驗的差錯率。

　　“無論是智能機械還是‘數字大腦’，都是為(wei) 了幫助工人實現更高質量的生產(chan) 和勞動。”在楊越看來，他並不擔心自己會(hui) 被這套自動化係統所取代，也不擔心工人會(hui) 被生產(chan) 線上的智能設備所代替。

　　他和技術中心內(nei) 的另外兩(liang) 名工程師都來自生產(chan) 一線，分別對聚合、前紡、後紡的生產(chan) 數據進行監控與(yu) 整理。“我們(men) 能在這裏，是因為(wei) 我們(men) 擁有機器所不具備的能力和經驗。”楊越告訴記者：“工人的溫度不可替代。”