2020年6月下旬，逸飛激光軟包電池柔性智能模組裝配線成功下線，並通過某頭部企業(ye) 客戶驗收。該產(chan) 線是國內(nei) 首條實現軟包VDA模組整線全自動的軟包電池模組智能裝配線，首次使用了自主知識產(chan) 權的模組Busbar全自動穿板安裝技術和焊接質量實時監測技術，節拍高達15PPM，並可根據客戶需求兼容多規格電芯進行混線生產(chan) 。

軟包電池因其能量密度高、安全性能突出、布局設計靈活、電池壽命長等核心優(you) 勢，自2018年以來迅速成為(wei) 乘用車電動化的“香餑餑”。2020年，包括國軒高科、億(yi) 緯鋰能、孚能科技、恒大卡耐、捷威動力等動力電池廠家均有軟包產(chan) 能擴產(chan) 規劃。軟包電池的市場猛進，給我司帶來更廣闊的發展空間。但是，由於(yu) 殼體(ti) 硬度低、模組工藝複雜，成組技術一直是軟包電池實現增效降本的“軟肋”。

突破軟包電池成組“軟肋”，加速軟包電池乘用車應用提升

軟包電池對於(yu) 提升效率、降低成本的依賴性，主要體(ti) 現在：軟包電池模組工藝複雜，電池成組要求較高，因此自動化程度低，需要更多的人工成本。一致性差、製造成本高、品種單一、適應性較低。

針對軟包電池成組的痛點解決(jue) ，逸飛激光軟包模組智能裝配線具有 三大核心優(you) 勢：

核心優(you) 勢一

全線隻需1名固定員工，自動化程度高、生產(chan) 效率高

逸飛激光軟包電池柔性智能模組裝配線將28道工序進行了模塊化分解與(yu) 整合設計，以“柔性智造”的研發理念不斷進行裝備與(yu) 工藝創新，全麵應用了全自動折邊和貼膠技術、全自動極耳裁切及檢測技術、全自動電芯堆疊技術、全自動頂底板激光焊接技術以及模組Busbar全自動穿板安裝技術和焊接質量實時檢測等核心技術。

因此，逸飛激光軟包電池柔性智能模組裝配線實現了所有零部件上料、分選、裝配、檢測的全麵自動化，且能夠與(yu) 智能物流配送係統無縫銜接，全程固定工位隻需1個(ge) 人，是真正意義(yi) 上的全自動化、信息化、智能化的軟包電池模組裝配線。

核心優(you) 勢二

適用於(yu) 多數主流的軟包電芯與(yu) 模組，可兼容多種規格的模組同時進行混線生產(chan)

鑒於(yu) 軟包電芯的規格多樣性、產(chan) 品硬度低易變形等特征，以及同一PACK電池包中需組合多規格模組的客觀現狀，逸飛激光以五軸柔性焊接站為(wei) 基礎，創造性地實現了柔性化的工裝夾具設計與(yu) 智能化的MES管理係統的融合應用——通過柔性化的工裝夾具提升裝備自適應範圍，通過MES係統實現不同模組參數的的管理，一鍵調取和調整模組參數並實現不同尺寸模組混線生產(chan) 。

因此，逸飛激光軟包電池柔性智能模組裝配線能適用於(yu) 不同結構、不同尺寸的電芯，既可以處理單頭出極耳電芯，也可以處理雙頭出極耳電芯，電芯尺寸適用範圍涵蓋355*157*113、390*157*113、580*330*109等幾乎所有主流的軟包電芯。同時，該產(chan) 線能夠兼容多種規格和尺寸的模組，確保客戶PACK電池包所需的所有模組能夠在同一條生產(chan) 線上進行一體(ti) 化生產(chan) ，提高產(chan) 品一致性。

核心優(you) 勢三

焊接質量實時檢測係統與(yu) MES管理係統融合應用，產(chan) 線良率與(yu) 一致性更有保障

逸飛激光以15年積累的焊接工藝大數據為(wei) 基礎，利用多種激光焊接自動檢測技術進行在線檢測與(yu) 分析。設備配置國內(nei) 領先的 LDD在線檢測係統，並將其與(yu) MES管理係統融合應用，對激光焊接質量進行實時檢測與(yu) 反饋，提高產(chan) 線良率與(yu) 產(chan) 品一致性。

軟包電池模組智能裝配線

逸飛激光軟包模組智能裝配線使生產(chan) 更高效，不僅(jin) 成本低，產(chan) 能高，其安全性、穩定性、可靠性更高，使用壽命長，生產(chan) 周期短。軟包電池模組PACK焊接技術的突破與(yu) 革新，進一步強化了我司在動力電池模組智能裝配線領域的地位。

目前，逸飛激光已為(wei) 多家電池企業(ye) 提供了方形電芯組裝線、全極耳圓柱電芯組裝線、方形電芯模組PACK線、軟包模組PACK線、圓柱電芯模組PACK線等多條產(chan) 品線，實現了從(cong) 卷芯/電芯上線到裝盤/模組分檔下線的製造工序全覆蓋。