十幾台設備＆跨越兩(liang) 座工廠

這是通快中國迄今為(wei) 止規模最大、複雜程度最高的定製任務，通快智能製造總監李正浩領導智能製造團隊，向客戶順利交付了這套先進的生產(chan) 係統。根據李正浩的介紹，新北洋二期的自動化智能鈑金生產(chan) 線包含了超過10台硬件設備：130米的物流中心，2套全自動平麵激光切割機，3套全自動衝(chong) 床／複合機，6套自動折彎單元……整個(ge) 生產(chan) 物流係統通過通快的MES＋WMS生產(chan) 管理軟件進行管理。

十多台設備裏包含不同類型、不同型號的機床，牽涉到通快內(nei) 部不同的部門，以及供應商團隊，項目體(ti) 量巨大，協同難度大。而通快團隊基於(yu) 深厚的項目管理經驗保證了項目的成功實施，從(cong) 客戶需求收集、項目方案設計，到項目規劃、交付驗收管理，再到後期軟件實施培訓等，為(wei) 客戶提供“通暢”的定製服務。

而本次項目最難的地方還不是這十多台硬件，而是定製的數字化方案。李正浩表示：“新北洋本次的定製需求包含了兩(liang) 座生產(chan) 工廠的異地管理，不僅(jin) 要把集團的所有生產(chan) 數據打通，還需要一個(ge) 中央管理係統對不同地點的生產(chan) 數據進行實時采集，而且客戶對異地管理的精細度要求很高。得益於(yu) 通快極強的軟件定製和調試能力，我們(men) 完美掌控了本次高難度挑戰。”

如何打造成功的定製化服務？

“通快公司在全球已經交付了上千個(ge) 智能工廠項目，每一個(ge) 智能工廠項目都是獨一無二的；我們(men) 定製的智能化產(chan) 線超過2000 套，但幾乎每一個(ge) 係統都不是完全一樣的。成功的定製化服務，不僅(jin) 需要完備的軟件＋硬件能力，還需要細致入微的技術溝通，以及對客戶需求的精準掌握。”李正浩表示：“不隻是當前的需求，還要考慮到企業(ye) 未來發展的需要，做好必要的係統準備，以便於(yu) 在後期產(chan) 品種類增加或產(chan) 能擴大時，生產(chan) 係統有足夠的拓展空間。”

以MES係統為(wei) 例，通快2012年給新北洋提供單機設備時就配置了專(zhuan) 業(ye) 的鈑金生產(chan) 管理MES係統，但在2012－2016 年期間，由於(yu) 新北洋一直是單機運行，MES係統沒有體(ti) 現出來特別重要的作用。但在2017 年上了第一條智能生產(chan) 線後，新北洋的鈑金生產(chan) 管理MES係統就逐漸發揮功效，從(cong) 編程到展圖，從(cong) 下料到機床，再到工序管理、工時管理，信息化、係統化得到逐步完善。

“以前我們(men) 兩(liang) 台設備需要一個(ge) 人，現在基本上一個(ge) 人能看3－4台設備，再加之材料更換、上下板材、殘料框收集這些工作全部都是自動化，我們(men) 的生產(chan) 效率至少比原來提升了一倍。”

新北洋數碼科技有限公司總經理劉波開心地表示：“生產(chan) 質量方麵也有了明顯改善，根據我們(men) 的統計，以前鈑金（含焊接）廠內(nei) 一次交檢合格率在 80％ 到 90％ 之間，通過持續的定製升級，現在廠內(nei) 一次交檢合格率基本維持在97％以上。通快為(wei) 我們(men) 量身定製的數字化管理，也帶來極大的便捷。”