被稱為(wei) “黃金薄膜”的高性能聚酰亞(ya) 胺薄膜是一種被廣泛應用於(yu) 微電子、航空航天、高速鐵路等領域的重要材料,過去隻有美國、日本等少數國家掌握其製造技術。記者從(cong) 中科院化學研究所獲悉,經過多年自主研發,我國已經掌握了具有自主知識產(chan) 權的高性能聚酰亞(ya) 胺薄膜製造技術,並且實現了產(chan) 業(ye) 化。這將大大加快我國航空航天、太陽能等高端材料應用的國產(chan) 化進程。
據中科院化學所高技術材料實驗室主任楊士勇研究員介紹,這種金黃色的高性能薄膜在零下269℃到400℃的溫度範圍內(nei) ,具有穩定而優(you) 異的物理、化學、電學和力學性能,被廣泛用於(yu) 手機、電腦、照相機等電子產(chan) 品的製造,以及衛星、飛機、高速鐵路等領域相關(guan) 重要部件的製造。
據統計,去年我國聚酰亞(ya) 胺薄膜的年需求量超過2800噸,美日等國外公司的產(chan) 品占了我國市場份額的80%,一些產(chan) 品長期處於(yu) 高壟斷價(jia) 位上,致使我國許多高新技術廠家對這種“黃金薄膜”的應用望而卻步。它與(yu) 碳纖維、芳綸纖維一起,被認為(wei) 是目前製約我國高技術產(chan) 業(ye) 發展的三大瓶頸性關(guan) 鍵高分子材料。
中國科學院化學研究所麵向國家戰略需求,與(yu) 深圳瑞華泰薄膜科技有限公司合作,通過近八年的努力,攻克了從(cong) 關(guan) 鍵樹脂製備到連續雙向拉伸聚酰亞(ya) 胺薄膜生產(chan) 的穩定工藝等技術關(guan) 鍵,掌握了具有我國自主知識產(chan) 權的高性能聚酰亞(ya) 胺薄膜製造技術。在此基礎上,於(yu) 2010年建成我國規模最大的高性能聚酰亞(ya) 胺薄膜生產(chan) 基地,第一期項目完成了3條1200毫米幅寬高性能聚酰亞(ya) 胺薄膜連續化生產(chan) 線的建設,目前達到年生產(chan) 能力350噸。
“該生產(chan) 基地的建成投產(chan) ,打破了國外廠家的壟斷,加快了我國航空航天、太陽能等高端材料應用的國產(chan) 化進程,為(wei) 電子、電氣等應用市場減低成本、提高競爭(zheng) 力起到積極作用,標誌著我國在高性能聚酰亞(ya) 胺薄膜材料的製造技術方麵躋身於(yu) 國際先進水平行列。”楊士勇說。
據介紹,中科院化學所和瑞華泰公司正在籌備開展第二期生產(chan) 線建設,計劃建設8條高性能聚酰亞(ya) 胺薄膜生產(chan) 線,屆時年生產(chan) 能力可達1500噸。同時將開展“黃金薄膜”的係列化與(yu) 功能化研究,以滿足我國未來柔性平板顯示器、汽車用大功率燃料電池、有機薄膜太陽能電池等新型高技術產(chan) 業(ye) 的應用需求。
“建設項目的完成將使我國不但成為(wei) 高性能聚酰亞(ya) 胺薄膜的生產(chan) 大國,同時成為(wei) 製造技術的強國,為(wei) 我國高新技術產(chan) 業(ye) 的發展建立關(guan) 鍵支柱材料生產(chan) 基地。”楊士勇說。
聚酰亞(ya) 胺薄膜是最貴的薄膜材料之一,被稱為(wei) “黃金薄膜”。它是電力電器的關(guan) 鍵性絕緣材料,也是微電子製造與(yu) 封裝的關(guan) 鍵性材料。例如,目前正在發展的時速達300公裏以上的高速軌道交通係統的主絕緣材料,筆記本電腦、手機、照相機、攝像機等微薄小型化電子產(chan) 品的主流封裝技術等均需用到它。
據統計,2010年中國聚酰亞(ya) 胺薄膜的年需求量超過2800噸,銷售額約10至12億(yi) 元,其中美、日等國外公司占市場份額的80%,某些產(chan) 品至今仍處於(yu) 壟斷地位。
中國早在上世紀70年代就開展過相關(guan) 研究,但由於(yu) 種種原因一直在低水平徘徊。自2003年起,中科院化學所通過近8年的努力,攻克了從(cong) 關(guan) 鍵樹脂製備到連續雙向拉伸聚酰亞(ya) 胺薄膜生產(chan) 的穩定工藝等技術關(guan) 鍵,掌握了具有中國自主知識產(chan) 權的相關(guan) 製造技術。在此基礎上,中國規模最大的聚酰亞(ya) 胺薄膜生產(chan) 基地建成,一期項目建設共計投入1.8億(yi) 元人民幣,完成3條生產(chan) 線的建設。
中科院化學所高技術材料實驗室主任楊士勇表示,該生產(chan) 基地的建成投產(chan) ,打破了國外廠家在該領域的壟斷,加快了中國微電子、平板顯示、航空航天、高速電機、太陽能等高端材料應用的國產(chan) 化進程。
據了解,二期生產(chan) 線建設也在籌備中。二期項目建成後,聚酰亞(ya) 胺薄膜的年生產(chan) 能力可達1500噸,產(chan) 值將達8至12億(yi) 元,屆時將使中國成為(wei) 這種材料的生產(chan) 強國。
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