航空零件切削用刀具必須具備鋒利的切削角度、強壯的切削刃口、耐熱的表麵塗層和不同於(yu) 一般材料的切削加工方法等有利於(yu) 降低加工區域溫度和快速散熱的有效因素。航空發動機典型零件主要切削刀具，基本以進口高性能切削刀具和非標專(zhuan) 用刀具為(wei) 主。

　　著名大型刀具企業(ye) 都在不斷改進各自的刀具材料、幾何角度、塗層技術和難加工材料的加工方法，以滿足航空業(ye) 的要求。高效切削的關(guan) 鍵技術是一係列高效刀具材料的合理應用及其對應的切削參數優(you) 化技術問題。

　　（1）選擇刀具材料

　　刀具材料及其塗層技術的發展，促進了刀具切削速度的不斷提高，刀具材料是影響刀具切削性能的關(guan) 鍵。航空製造業(ye) 所用刀具應具備優(you) 化的幾何形狀和刀具結構；高的硬度和耐磨性，具有高的強度和韌性等性能；具有良好的熱穩定性和熱硬性，具有良好的高溫力學性能；具有較小的化學親(qin) 和力；更高的可靠性、更高的安裝精度和重複定位精度；良好的斷屑、卷屑和排屑性能，良好的互換性和快換性，形成係列化、標準化和通用化。

　　航空業(ye) 典型零件常用刀具有硬質合金及其塗層刀具、陶瓷刀具、聚晶金剛石（ PCD）刀具、立方氮化硼（CBN）、聚晶立方氮化硼（ PCBN）刀具等。

　　航空製造業(ye) 用刀具既要適應設備狀況，又必須兼顧航空零部件以及難加工材料的特點，同時還要實現高效切削。合理選擇與(yu) 被加工零件在機械性能、化學性能、物理性能相匹配的刀具，非常重要。

　　（2）刀具幾何角度要合理

　　選擇合理的刀具幾何參數與(yu) 切削用量，要做到既發揮刀具材料的切削性能，又保證一定的刀具耐用度，使切削暢快，獲得較高的加工效率和加工質量。切削刃上任意點的切削性能取決(jue) 於(yu) 前角、後角、主偏角和刃傾(qing) 角的幾何參數值。刀具前角增大，刀具鋒利，切削力減小，對減小零件變形有利，但前角過大會(hui) 削弱刀尖的強度，主偏角增大，徑向切削力減小，軸向切削力增大。可轉位刀具發展的一個(ge) 重要條件是刀片斷屑槽型的開發。新型斷屑槽結構不僅(jin) 可起到斷屑排屑的作用，而且可以有效降低切削力和切削熱。

　　（3）優(you) 化切削用量，提高切削效率

　　加工效率和成本的高低有賴於(yu) 切削用量的合理選擇。製定切削參數就是要在已經選擇好刀具材料和幾何角度的基礎上，確定切削深度進給量和切削速度。製定切削用量的原則是在保證加工質量、降低成本、提高生產(chan) 率及不超過機床係統剛性的前提下，使金屬去除率最大。在切削深度、進給量和切削速度中，對刀具耐用度影響最大的是切削速度，最小的是切削深度。因此確定切削用量時，應盡量選擇較大的切削深度，其次選擇進給量，最後再確定切削速度，這樣可在保證一定刀具壽命的前提下，使金屬去除率最大。

　　切削深度應根據加工餘(yu) 量確定，粗、精加工餘(yu) 量合理分配，不但要保證零件表麵質量還要提高金屬去除率。

　　切削深度選定以後，則應按表麵粗糙度要求，根據零件材料、刀尖的圓弧半徑、刀具副偏角、切削速度等選擇進給量。應盡量選擇較大的進給量，其合理的數值應當保證機床、刀具不致因切削力太大而損壞。

　　當切削深度與(yu) 進給量選定後，應當在此基礎上再選則最大的切削速度，此速度主要受刀具壽命、機床功率等因素限製。

　　（4）采用有效的冷卻措施

　　切削介質冷卻性能的好壞，首先取決(jue) 於(yu) 切削介質自身的性質，如導熱係數、比熱容、汽化熱及汽化速度等；其次取決(jue) 於(yu) 切削介質的作用方式，如噴射流量、噴射速度、噴射角度等因素。切削加工中應該避免切削熱引起的零件變形。濕式切削時切削液通常具有潤滑功能、冷卻功能、排屑功能和防鏽功能。冷卻方式一般分為(wei) 外冷卻和內(nei) 冷卻。內(nei) 冷卻是使切削液直接作用到切削刃上，消除了因調整冷卻管而導致的停工時間。切削液得到有效和及時供應，帶走了大量的切削熱，也提高了刀具壽命。另外采用高壓冷和超高壓冷對提高刀具壽命和加工質量更為(wei) 有利。高速切削難加工材料多采用低溫風冷、低溫微量潤滑等幹式、準幹式切削方式。

　　總之，切削航空難加工材料時要圍繞著新型刀具材料新型刃具結構、新型切削技術來優(you) 選刀具。