勞斯萊斯公司近日表示，他們將在今年晚些時候對一台Trent XWB-97發動機引擎進行飛行試驗，這台發動機上安裝了“有史以來使用3D打印製造的最大部件”。
早些時候勞斯萊斯就已經完成了幾種更高推力版本的Trent XWB的地麵試驗，並在隨後進行了檢查和數據分析，以為這台發動機的滿起飛功率測試做準備。但是，以前從來沒有一台發動機使用了如此大型的3D打印部件，並且還作為一架飛機的飛行動力源，勞斯萊斯公司說。
這台XWB-97看起來非常像A350-900的XWB-84發動機，並且為A350 XWB係列中最大的一款飛機——A350-1000進行了優化，以提供最高的效率和推力，來驅動更大的飛機。
Trent XWB可產生97000磅的推力而XWB-84能產生的推力則為84000磅。提升的推力主要來自新型高溫渦輪技術結合了相應增加的發動機的核心和更風量的風扇來實現的。這一切的實現歸根結底是使用了先進的空氣動力學技術，以及3D打印零部件。
這件3D打印的鎳金屬結構件是一件直徑1.5米、厚0.5米的前軸承座，含有48個翼麵。據該公司介紹，將之用於發動機內部的結果就是使發動機變得更輕、能產生更多的動力。但勞斯萊斯並沒有明確表示何時會將這種尺寸的3D打印部件用於工業級的製造。“我們不希望為其限定一個日期。”勞斯萊斯負責未來計劃和技術的總工程師Alan Newby說：“在決定正式將其用於製造之前，我們在它的可擴展性上麵還有很多工作要做。”
勞斯萊斯公司並不是3D打印的新手。實際上，早在五年前它已經將3D打印用於產品部件的原型和維修。兩年前，勞斯萊斯公司宣布，它正在考慮使用3D打印製造其飛機發動機輕質部件。
目前，這家總部位於英國Derby的公司正在與來自謝菲爾德大學的專家和瑞典工業級3D打印機製造商Aram合作製造大型3D打印部件。
在3D打印的幫助下，這些零部件的製造速度加快了很多。“對於航天工業來說，3D打印能夠戲劇化地縮短其生產周期。以前客戶下了訂單之後往往要在18個月後才能交付。在使用了3D打印之後，這些生產任務就能很快完成。”勞斯萊斯公司技術戰略負責人Henner Wapenhans說。“即使它需要一個星期來打印，這仍然快了很多。”
勞斯萊斯的競爭對手GE航空集團也已經開始使用直接金屬激光燒結（DMLS）3D打印技術製造更先進的燃油噴嘴，這些燃油噴嘴主要用於未來的商業噴氣發動機，包括GE9X等。GE公司宣稱，直接金屬激光燒結製造的部件比傳統加工技術製造出來的更強、更輕。
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