如今的3D打印技術所滲透的領域已經越來越多，或許已經慢慢成為了我們生活中不可或缺的一部分。但要嚴格說起技術上的進步，金屬3D打印是不得不說的。對於工業來說，金屬3D打印的發展無疑為其提供了源源不斷的動力。但要想金屬3D打印應用到更廣泛的行業內，我們就要思考是否有更節能、更具成本效益的技術。
那麽，最近的從金屬3D打印中受益不少的行業是什麽呢？答案是電力。
如果要舉例說明的話，Vattenfall這家位於柏林米特的電力公司就是很好的說明。該公司在3D打印技術的幫助下，生產了許多重量很輕、成本很低的金屬零部件，大大降低工廠的生產成本。
延伸閱讀：《GE推出史上使用3D打印零部件最多的航空飛機發動機》
而另一家不得不說的公司，就是近日不斷出現在3D虎頭條上的GE公司。該公司用3D打印技術完成了單一天然氣渦輪機內部的第一級葉片和隔熱罩的生產。“供電供熱廠是一個城市非常重要的公司，因為它將溫暖整座城市。”GE電力公司燃氣輪機產品線負責人Wolfgang Muller說，“與此同時，3D打印金屬零部件能夠幫助渦輪機更有效地運行，並燃燒更少的天然氣”。
目前，GE電氣公司用到的3D打印組件是全球商業化運行的最大的3D打印燃氣輪機組件。在此之前，3D打印金屬零部件通常被認為是非常小卻非常複雜的組件。但現在GE向我們證明了，3D打印也可以用來製作大型商業化大型渦輪機。
與傳統設計相比，3D打印或許確實是更好的解決方案。在過去，傳統製造方法生產渦輪機的部件效率較低，並且需要很長時間進行冷卻。但如今用3D打印技術製造的金屬零部件，工程師可以設計複雜的通道來創造空氣流通區，以使得金屬零部件得到更有效率的冷卻。
除了隔熱罩之外，渦輪機的第一級導葉是整個設備中最熱的部件之一。它也需要長時間的空氣冷卻，因此其成本居高不下。不過有了3D打印金屬零部件之後，冷卻空氣時間可以減少15％。
如果大多數隔熱板也是3D打印的話，那麽冷卻流量將減少40%，這是一個令人吃驚的進步。據GE研究人員表示，這樣一來，每年能夠節省下來的燃料成本將達到數百萬美元。通過這樣的對比，我們已經能看到3D打印技術較傳統製造方法而言，是一項更高效、也更具成本效益的節能型技術。
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