銑刀主要用在機床上加工平麵、台階、溝槽、成形表麵和切斷工件，特別是非標的銑刀，其刀體的幾何形狀非常複雜，通常這些非標刀具是通過機加工技術製造的。
那麽，在加工這些複雜的刀體過程中是否存在困難？ 金屬3D打印技術在非標刀具的製造領域是否可以有所作為？3D虎將為您介紹德國刀具製造企業高邁特（Komet）在非標銑刀定製化生產領域中的一些經驗，通過這些經驗讓我們共同了解一下這些問題。
3D打印的定製化刀體與機加工的標準化刀柄
高邁特公司推出了 Revolution 係列銑刀產品，在銑刀的製造中高邁特同時使用了金屬3D打印技術和機械加工技術。銑刀中擁有密集出屑槽的刀體部分是通過金屬3D打印技術製造的定製化非標產品，刀柄部分則是通過機械加工技術批量化生產的標準產品。
通常，銑刀中非標的刀體也是通過機械加工技術製造的，高邁特為什麽轉而使用金屬3D打印技術來製造這些刀體呢？3D科學穀了解到，提升非標銑刀的刀具性能、刀具壽命以及實現靈活的定製化銑刀生產是高邁特選擇金屬3D打印技術的主要動力。
出屑槽的密度、角度是影響刀具性能的主要因素。如果刀體中擁有密集的出屑槽則能夠提升刀具的進給速度和切屑效率，通過機床和小型刀具以輕切的方式製造刀體存在加工難度高、加工周期長的問題。高邁特所使用金屬3D打印技術不僅能夠製造出更高密度的出屑槽，而且使刀體製造效率得到提升。由於刀體中出屑槽的密度提高了，刀具在進行材料加工時的效率也得到提升，特別是在切削鋁合金和碳纖維複合材料時可實現更高的材料切除率。
在出屑槽的角度方麵，以往高邁特可實現的角度為4-5度，通過3D打印術高邁特製造出的螺旋角可達到20度。
刀具內部冷卻通道的幾何形狀則對刀具壽命有一定影響。通過3D打印製造出的刀具內部冷卻通道具有複雜的螺旋狀幾何結構，該結構可提高冷卻液到刀具頂部的流動過程中的熱傳導能力，從而提高刀具壽命，以及刀具運轉速度。
在高邁特的德國總部中，這類非標的銑刀刀體是通過Renishaw的選擇性激光熔化金屬3D打印設備製造的。在一次打印任務中，為客戶定製化生產的多款不同刀體同時被打印出來。打印完成後，刀體通過EDM設備從底部的金屬盤中切割下來，接下來PCD刀片被安裝在刀體上。
最後高邁特通過激光焊接工藝將刀體和刀柄焊接在一起，刀柄仍然是通過機加工方式大批量製造的。
除了在刀具性能和刀具壽命等方麵帶來的提升，3D打印技術還給高邁特的刀具設計帶來更高的自由度，這為高邁特的非標刀具定製業務帶來便利性。
目前高邁特的非標刀刀體的3D打印任務設在德國總部，當接到其他國家的非標刀具訂單之後，德國總部將進行刀體的3D打印，客戶所在國家的工廠可同時進行刀柄的批量化生產，當非標刀體的3D打印完成之後寄送至當地工廠完成刀柄與定製化刀體的焊接工作，通過這種方式高邁特將為客戶帶來高效的非標銑刀定製方案。
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