“人與(yu) 自然需要和諧共存；我們(men) 隻有一個(ge) 地球，同在一片藍天下，讓我們(men) 采取新行動保護和淨化我們(men) 的地球”。隨著全球各國環保意識的加強，以及石油、天然氣等不可再生資源的日益減少，再加上人均汽車擁有量日益增加，對環保和不可再生資源產(chan) 生極大的挑戰；尋求新能源是全球共同迫不及待的追求。

近些年來科學技術不斷進步和發展，全球各國環保意識不斷增強，綠色低碳出行的號召帶動了不少新興(xing) 企業(ye) 的快速發展，新能源汽車便誕生了。新能源汽車浪潮在全球開始盛行，動力電池作為(wei) 新能源汽車核心部件，直接決(jue) 定了整車性能，而生產(chan) 設備的精度和自動化水平將直接影響到電池的質量、效率和一致性。激光技術作為(wei) 一種先進的加工技術，是高性能動力電池生產(chan) 的最佳選擇。

（ 數據來源：中國產(chan) 業(ye) 研究院）

動力電池焊接質量的好壞直接決(jue) 定了電池的連接性能、安全性和使用壽命。激光焊接相較於(yu) 傳(chuan) 統焊接工藝來說，更適合動力電池的焊接。激光焊接具有能量密度高，焊接速度快，加工精度高，熱影響區小，易實現自動化等優(you) 勢，已經被動力電池行業(ye) 接受。目前，在新能源和焊接生產(chan) 製造領域，鋁合金、紫銅等高反材料的應用占整個(ge) 動力電池及電機整體(ti) 的90%以上。

采用傳(chuan) 統常規型號單一傳(chuan) 輸芯徑激光器焊接鋁合金和紫銅時，不可避免的會(hui) 出現如下缺陷：

• 快速調節功率

• 獨立模塊選擇

• 獨立功率控製

• 功率任意配合

  
  

電池電芯殼和頂蓋一般采用鋁合金AL3003，在保證一定的焊接熔深熔寬情況下，要求速度達到200mm/s，無虛焊、爆孔、焊渣、裂紋等缺陷。測試方形電池封口焊接速度是260mm/s，高於(yu) 行業(ye) 內(nei) 理想速度200mm/s，大大減小了電池焊接過程中的型變量。

中心功率1200W，環形功率1500W，焊接速度260mm/s，焊縫外觀成型均勻一致，並無虛焊、焊渣和爆孔等缺陷，從(cong) 焊接截麵可以看出焊縫內(nei) 部無裂紋和氣孔等缺陷。

bus-bar焊接一般選用1係鋁合金1060，根據載流大小，通常巴片厚度有1.2mm和1.5mm兩(liang) 種。焊接質量要求：拉力＞1000N，無裂紋，氣孔率、餘(yu) 高、塌陷等等都有嚴(yan) 格的要求。

中心功率2900W，環形功率2300W，焊接速度80mm/s，焊接後拉力大小可以達到2kN遠遠大於(yu) 要求的1kN；從(cong) 焊縫截麵圖可以看出焊縫內(nei) 部無裂紋缺陷，無氣孔，餘(yu) 高、塌陷等等都符合客戶要求。

能量、光束模式可調激光器提高了新能源汽車動力電池焊接質量，實現極小飛濺使新能源汽車動力電池製造商大大受益。具體(ti) 表現如下：

• 提升焊接速度
  

• 提高焊接穩定性

• 焊接表麵光滑平整，不需要二次打磨處理

• 高速、穩定、焊縫均勻一致性高

• 減少二次返工，提高生產(chan) 效率