鋰電產(chan) 業(ye) 正邁向高質量躍升發展的新階段，數字化、智能化轉型已是電池企業(ye) 無法繞開的問題。但鋰電池生產(chan) 周期相對較長、生產(chan) 設備多、工藝複雜，從(cong) 訂單到產(chan) 品完成交付的整個(ge) 生產(chan) 活動，都麵臨(lin) 諸多棘手的難題和痛點。

在生產(chan) 管理方麵，大規模製造背景下，電池企業(ye) 對於(yu) 資源調度、計劃排產(chan) 、生產(chan) 跟蹤、進度管理、物料管理、存貨周轉等一係列環節提出了更精益、更敏捷的要求。

在設備管理方麵，鋰電池製造過程涉及很多的自動化裝備，設備實時運行情況的獲取、工藝參數的管控及質量數據的在線采集難度大。沒有實時精確的數據，就無法發出正確的控製指令和生產(chan) 指令，換型效率較低、庫存周轉率低下，全盤生產(chan) 活動無法迅速指導、反應和報告。

在質量管理方麵，一方麵缺乏規劃，基本追溯鏈斷裂；另一方麵缺乏係統而完整的追溯方案，事後檢查模式質量成本過高。

鋰電工廠要真正實現智能化、數字化並不是空中樓閣，需要通過切實可行的方式來解決(jue) 這一係列的生產(chan) 現場痛點，為(wei) 生產(chan) 製造能力和產(chan) 品競爭(zheng) 力的提升提供保障。

海目星基於(yu) 智能化、數字化工廠理念，結合鋰電池生產(chan) 工藝特性、MES係統功能，同時導入製造及裝備主導的預測性的質量管理、數字化的製造組織方式、數字化的計劃與(yu) 物料管控解決(jue) 方案，構建全新的麵向鋰電池生產(chan) 的製造執行係統MES。

鋰電池製造工序繁多，節拍較快。例如組裝線產(chan) 品檢測屬於(yu) 後置工位，難以精確識別並有效隔離風險產(chan) 品，單機異常後持續加工產(chan) 生，最終導致批量的不合格產(chan) 品，造成巨大的成本損失，極大地影響良品率。

通過MES構建完整的追溯鏈解決(jue) 方案，實時分析關(guan) 鍵控製點，做到毫秒級自動響應；對異常設備發出“互鎖指令”，執行反向控製 & 標記分揀，防止不良品持續加工導致的浪費，某客戶8GWh產(chan) 能工廠應用後降本約800萬(wan) /年。

在鋰電工廠的生產(chan) 現場，產(chan) 品換型耗時長，逐台設備重置參數工作量極大，短則一周，長則數月。另外配方版本多，換型容易出錯，易產(chan) 生批量不合格產(chan) 品。

通過MES統籌Recipe參數設置/配方設置，規範產(chan) 品設計端和生產(chan) 現場數據保持一致；快速實現產(chan) 品換型，設備參數/產(chan) 品配方一鍵下發至生產(chan) 設備；再經過Recipe參數校驗+配方校驗，即可在生產(chan) 過程中執行。MES係統執行的修改、審批，再重新同步，執行，進一步確保了工藝的規範性。

某客戶應用海目星-數字化的製造組織解決(jue) 方案，實現了單次換型標準調整時間縮短80%；另外防止因人工標準設定錯誤導致的產(chan) 品異常，隱形降本約100萬(wan) /年。

針對WMS/MES/SAP未實現係統互通，造成多套賬，人工處理及時性和準確性難度較大，另外現場人工巡檢物料狀態，不能及時準確反映線體(ti) 物料需求，入賬需人工輸入，易漏錄、錯錄。

通過MES與(yu) WMS係統集成，建立起物流、生產(chan) 流、信息流互聯互通的管理平台。實現物料需求與(yu) 物料配送一體(ti) 化，實現現場物料配送無紙化，提高數據流轉準確性、完整性，現場工作效率提升。

同時，提供了自動報工與(yu) 自動排程支持，自動統計良品/不合格品/報廢品，並上傳(chuan) ERP；工序物料消耗自動計算；報廢品精準分類等。極大地解決(jue) 了過去手工記賬人力消耗與(yu) 數據準確性問題，提高賬實一致率，減少盤點差異，支持財務進一步地成本精細化管理。

從(cong) 鋰電池生產(chan) 實際需要出發，MES提供實現從(cong) 漿料製造、極片製造、電芯製造、電芯測試、模組組裝（涵蓋CTP）的鋰電池生產(chan) 全製程優(you) 化所需的信息。聚焦綜合管理、計劃管理、工藝管理、質量管控、生產(chan) 執行、設備管理、SPC管理、可視化管理等八大功能模塊，破解流程製造，批次管控問題，解決(jue) 離散製造的不確定性及複雜性的難題，實現批量化、定製化的數字化精益生產(chan) ，降本增效，打造實時可視的數字化鋰電工廠！