當今許多行業(ye) 都麵臨(lin) 著相同的根本性壓力。它們(men) 必須交付精度更高、質量更優(you) 、體(ti) 積更小、能耗更低的產(chan) 品。在製造層麵，它們(men) 還麵臨(lin) 著更高的產(chan) 量要求、更嚴(yan) 格的可持續性標準以及持續的成本下行壓力。

激光之所以成為(wei) 如此廣泛應用的製造工具，是因為(wei) 它們(men) 往往比其他機械、熱能和化學工藝更能持續地實現所有這些目標。這是因為(wei) ：

激光加工屬於(yu) 非接觸式工藝：由於(yu) 無需工具且不施加外力，激光加工過程能長期保持穩定一致。

激光具有極高的空間選擇性：激光束既可聚焦至微米級，亦可擴展覆蓋數平方英尺範圍，從(cong) 而協助係統和操作員將能量精準投射至所需位置。

激光具有相幹性和高亮度：高功率密度可實現深穿透焊接、快速切割、切口光潔以及最小熱影響區。

激光器具有高效性：其能將電能高效轉化為(wei) 光能，並將該能量以極低損耗耦合至材料中，從(cong) 而減少熱輸入並降低後續加工需求。

激光器易於(yu) 自動化：幾乎所有激光輸出參數均可實時遠程調節。這支持複雜的工藝配方和快速切換。

激光技術適用於(yu) 多種材料：同一激光平台通常可加工鋼材、鋁材、銅材、鎳合金、塗層鋼材、塑料、複合材料及陶瓷。

激光技術支持先進的監測與(yu) 閉環控製：工藝反饋 ——從(cong) 簡單的功率讀數到在線焊縫深度測量——實現自動化激光控製，助力達成卓越的批次間一致性。

現在，讓我們(men) 快速瀏覽一下激光技術在汽車製造領域產(chan) 生最大影響的幾個(ge) 方麵。

車身白車身是激光技術在20世紀70年代首次進入汽車生產(chan) 領域的起點，此後其應用範圍不斷擴展。如今，激光技術已廣泛用於(yu) 高速焊接、修邊及定製坯料生產(chan) 。

激光焊接的優(you) 勢在於(yu) 其能形成窄而深的焊縫，且熱輸入量極低。這些特性可減少變形、改善裝配配合度，並確保大型裝配體(ti) 保持嚴(yan) 格的尺寸公差。

低熱輸入在處理當今先進材料時尤為(wei) 重要，包括高強度和超高強度鋼材。這些材料在傳(chuan) 統焊接方法下可能發生變形、開裂或喪(sang) 失其獨特的機械性能。低熱輸入在連接混合材料時同樣具有優(you) 勢——由於(yu) 材料間存在不同的熱膨脹係數和熔化特性，傳(chuan) 統焊接方式極易導致其變形或開裂。

激光技術通過實時焊接和機器人搭載的掃描頭，支持連續不間斷的運動。這使製造商能夠消除啟停延遲，從(cong) 而提高生產(chan) 效率。

由於(yu) 激光加工工藝清潔、穩定且可重複，可減少返工和下遊檢測工作量。結合焊縫深度與(yu) 位置的在線監測功能，激光技術為(wei) 原始設備製造商提供了高質量的連接方案，能輕鬆融入現代自動化車身車間。

激光技術在動力總成和底盤部件的生產(chan) 中也發揮著日益重要的作用，這些部件的精度和可重複性直接影響車輛性能、耐久性和安全性。

其中許多部件——包括變速箱殼體(ti) 、驅動單元外殼、冷卻板、安裝支架和懸架組件——具有複雜的幾何形狀和變化的材料厚度。 ——包括變速箱殼體(ti) 、驅動單元外殼、冷卻板、安裝支架及懸架部件——均具有複雜幾何結構和多變的材料厚度。

所有這些焊接應用都受益於(yu) 激光器提供的精確熱控製。對熱輸入的精密調控有助於(yu) 形成強度高、一致性好且變形極小的接合部，使製造商能夠在持續負載條件下保持零件的對齊精度和機械完整性。

新近開發的雙光束光纖激光器配置進一步拓展了這些優(you) 勢，實現了鑄件與(yu) 機加工部件的無飛濺焊接——這一應用領域曾由二氧化碳激光器主導。雙光束激光器提供清潔穩定的加工過程，這對含有潤滑劑、軸承或必須保持無汙染的精密表麵的組件尤為(wei) 重要。

激光技術的應用在任何領域都未曾加速得如此之快 ——在電動汽車電池製造領域，激光技術不僅(jin) 應用速度最快，更發揮著至關(guan) 重要的賦能作用。電池單元、模塊及電池組均需對銅、鋁、鎳等組件進行精準可重複的焊接。這些材料以難以用傳(chuan) 統工藝焊接而聞名。

激光技術能夠實現精密的熱控製，從(cong) 而形成機械強度高、電阻低的電氣連接。這一過程不會(hui) 損傷(shang) 附近的隔膜、粘合劑或絕緣層。它支持高速的引線片與(yu) 母線焊接、箔片焊接，以及對集流器的精密切割，且僅(jin) 產(chan) 生極少毛刺或碎屑。

雙光束和擺動光束光纖激光器配置在此再次至關(guan) 重要。其應用可減少飛濺並最大限度降低多孔性，從(cong) 而確保每包數千個(ge) 接頭均具備穩定的連接質量。

在線光學監測技術的創新進一步提升了工藝質量，可實時驗證焊接深度、焊縫位置及一致性。這些技術為(wei) 電動汽車製造商提供了可擴展的高產(chan) 出工藝，用於(yu) 製造構成現代電動出行核心的電池單元、電池組件及電池包結構。

激光加工在電動汽車牽引電機的製造中具有重要價(jia) 值，尤其適用於(yu) 采用發夾式繞組設計的電機。其銅導體(ti) 必須經過精確剝皮、成型和焊接，以最大限度降低電阻，並滿足最終組裝繞組的嚴(yan) 格機械公差要求。

激光通常首先用於(yu) 精確、幹淨地去除漆包線絕緣層。它能不接觸機械、不產(chan) 生變形或熱損傷(shang) 地暴露底層銅線。這些效果難以通過研磨或化學剝離方法實現。

為(wei) 建立最終電氣連接，激光焊接技術以極低熱輸入形成強固、飛濺少的接合點。此工藝有效保護鄰近絕緣層、疊片及環氧灌封材料。雙光束 ——尤其是擺動光束方案——能進一步增強間隙橋接能力與(yu) 焊接一致性，確保數千個(ge) 發夾式引腳的性能均一性。

激光技術支持多種內(nei) 飾與(yu) 飾件加工操作。其優(you) 勢在於(yu) 兼具精度與(yu) 速度，且常能呈現更優(you) 的視覺效果。眾(zhong) 多塑料、織物、複合材料及塗層部件——尤其是消費者可見的部件——需要 整潔的切割、 精密穿孔或孔位布局或裝飾性特征。

機械工具難以在不產(chan) 生粗糙度或變形的情況下形成此類邊緣。激光切割可實現光滑、可重複的邊緣，且熱影響極小。這不僅(jin) 提升了外觀美感，還減少了後期加工以恢複外觀的需求。其切割複雜輪廓的能力使其成為(wei) 儀(yi) 表板開口、傳(chuan) 感器窗口、揚聲器網罩及裝飾性穿孔的理想選擇。

激光標記技術，尤其是晝夜標記技術，廣泛應用於(yu) 汽車內(nei) 飾領域。該技術特別適用於(yu) 背光按鈕、開關(guan) 及裝飾件，能實現美觀、高辨識度且有時複雜的標記效果。由於(yu) 無需模具且兼容多種材料，激光標記技術可實現快速選項變更和變體(ti) 切換，無需重新調整設備。

激光標記的優(you) 越特性使其在汽車可追溯性應用中得到廣泛采用。其中最突出的優(you) 勢在於(yu) 無接觸加工及無工具磨損，從(cong) 而消除了損傷(shang) 精密表麵的風險。此外，激光技術既能生成微型標記，也能實現大型標識，既支持微型序列化標記，也能製作高對比度的大型識別標記。

通過軟件控製激光打標的能力，可在無需重新調整設備的情況下，實現序列化標記或即時更改標記內(nei) 容。由於(yu) 激光技術適用於(yu) 金屬、塑料、塗層及複合材料，單一平台即可標記車輛中使用的多種材料。

關(guan) 鍵標記應用包括製動部件、安全氣囊模塊和結構緊固件。這些部件需要經久耐用的永久標識，能夠在車輛整個(ge) 生命周期中承受高溫、液體(ti) 和振動。電子元件及外殼（包括控製單元、傳(chuan) 感器和電源模塊）所需的標記必須避免損傷(shang) 內(nei) 部組件或破壞密封。在整個(ge) 供應鏈中，序列化編碼和數據矩陣編碼支持零件追蹤、變體(ti) 控製，並確保符合行業(ye) 及法規要求。

在需要嚴(yan) 格控製材料去除深度並保護底層結構的場合，激光技術正日益廣泛地應用於(yu) 表麵處理。激光清洗通過去除鏽蝕、氧化物、粘合劑和油漆，無需機械接觸或研磨介質即可實現這一目標。該工藝能呈現潔淨均勻的表麵，同時避免了噴砂或研磨可能導致的變形、基材損傷(shang) 或結果不一致的問題。

低熱輸入可保持周邊材料特性完好，這對準備焊接或粘接工件至關(guan) 重要。激光甚至能以可控圖案對表麵進行紋理處理，從(cong) 而增強粘合強度或提高潤濕性。由於(yu) 該工藝可編程控製，製造商無需遮蔽或固定即可對特定區域實施這些處理。

高功率二極管激光係統在粉末塗料固化中的應用才剛剛起步。這是因為(wei) 與(yu) 傳(chuan) 統的對流或紅外燈烘箱相比，激光固化具有多重優(you) 勢。

由於(yu) 激光提供局部加熱，僅(jin) 塗層區域達到熔融和流動溫度。窄帶紅外激光光被粉末顆粒強烈吸收，這提高了固化效率並最大限度地減少了底層部件的整體(ti) 加熱。二極管激光器的電光轉換效率也遠高於(yu) 其他紅外光源，這意味著更多輸入功率直接用於(yu) 固化，而非以多餘(yu) 熱量形式損耗。

這些特性共同使激光固化技術相比其他方法顯著更快且更節能。此外，激光粉末塗層固化工藝便於(yu) 在線過程控製，從(cong) 而實現高度一致的成果。