蓋世汽車訊 據外媒報道，德國聯邦教育和科技部（Federal Ministry of Education and Research）為(wei) HyBriLight提供了項目資金，由9家公司組成了企業(ye) 聯盟，由其負責研發創新型複合材料頂梁（roof bow），驗證了激光連接處理在全新輕量化產(chan) 品中的可行性。值得一提的是，演示產(chan) 品所涉及的尺寸、機械要求等所有基礎信息均是以寶馬7係車型的原裝零部件為(wei) 基礎的。

該頂梁采用了纖維增強塑料條（a fiber-reinforced plastic bar）及兩(liang) 塊與(yu) 之相連的鋼板，可利用點焊方式將該部件安裝到車身上。複合材料與(yu) 金屬件的連接處並未采用傳(chuan) 統的粘合劑和鉚接方式，而改用了創新型激光結合方法。因此，金屬連接板需用超快速激光技術（ultrafast lasers）進行預處理，從(cong) 而創建海綿狀表麵形貌（spongy surface topography）。

在進行塑料條模壓成型工藝（compression molding process）時，也采用了該連接工藝。先將熔融聚合物（molten polymer）壓入到生成的結構件內(nei) ，待其硬化後形成強大而穩定的接點（joint），這主要是利用了兩(liang) 種材料間的機械聯鎖（mechanical interlocking）。基於(yu) 激光技術的複合材料接點可耐受近50 MPa的剪應力（shear stress）。該連接工藝需通過特殊的可變溫度熱塑技術才能實現，需對金屬連接板進行預熱。在工藝操作期間，利用一體(ti) 式傳(chuan) 感器實現流程控製。

為(wei) 節省成本，用熱塑料PA6 Matrix及長玻璃纖維增強件（long glass fiber reinforcement）替代原裝零部件內(nei) 的碳纖維增強熱固性材料（carbon fiber reinforced thermoset material）。為(wei) 維持該款零部件的硬度及強度，該款頂梁需輔以碳纖維UD膠帶進行局部強化，該類模壓成型工藝的生產(chan) 周期約為(wei) 75秒。

然後，利用全新的高速掃描係統將演示產(chan) 品用單模光纖激光器（single mode fiber laser）進行修整。此外，還能采用多通切割法在單個(ge) 進程中完成多材料混合物的切割，實現熱輸入最小化。該演示部件成功地將全新激光加工工藝整合到流程鏈中。