數控程序是數控機床自動加工零件的工作指令。在對加工零件進行工藝分析的基礎上，確定零件坐標係在機床坐標係上的相對位置，即零件在機床上的安裝位置；刀具與(yu) 零件相對運動的尺寸參數；零件加工的工藝路線、切削加工的工藝參數以及輔助裝置的動作等。得到零件的所有運動、尺寸、工藝參數等加工信息後，用由文字、數字和符號組成的標準數控代碼，按規定的方法和格式，編製零件加工的數控程序單。編製程序的工作可由人工進行；對於(yu) 形狀複雜的零件，則要在專(zhuan) 用的編程機或通用計算機上進行自動編程(APT)或CAD/CAM設計。

　　編好的數控程序，存放在便於(yu) 輸入到數控裝置的一種存儲(chu) 載體(ti) 上，它可以是穿孔紙帶、磁帶和磁盤等，采用哪一種存儲(chu) 載體(ti) ，取決(jue) 於(yu) 數控裝置的設計類型。
數控機床的基本結構

　　驅動裝置接受來自數控裝置的指令信息，經功率放大後，嚴(yan) 格按照指令信息的要求驅動機床移動部件，以加工出符合圖樣要求的零件。因此，它的伺服精度和動態響應性能是影響數控機床加工精度、表麵質量和生產(chan) 率的重要因素之一。驅動裝置包括控製器(含功率放大器)和執行機構兩(liang) 大部分。目前大都采用直流或交流伺服電動機作為(wei) 執行機構。
　　
　　位置檢測裝置將數控機床各坐標軸的實際位移量檢測出來，經反饋係統輸入到機床的數控裝置之後，數控裝置將反饋回來的實際位移量值與(yu) 設定值進行比較，控製驅動裝置按照指令設定值運動。

　　輸入裝置的作用是將程序載體(ti) (信息載體(ti) )上的數控代碼傳(chuan) 遞並存入數控係統內(nei) 。根據控製存儲(chu) 介質的不同，輸入裝置可以是光電閱讀機、磁帶機或軟盤驅動器等。數控機床加工程序也可通過鍵盤用手工方式直接輸入數控係統；數控加工程序還可由編程計算機用RS232C或采用網絡通信方式傳(chuan) 送到數控係統中。

　　零件加工程序輸入過程有兩(liang) 種不同的方式：一種是邊讀入邊加工(數控係統內(nei) 存較小時)，另一種是一次將零件加工程序全部讀入數控裝置內(nei) 部的存儲(chu) 器，加工時再從(cong) 內(nei) 部存儲(chu) 器中逐段逐段調出進行加工。

　　數控裝置是數控機床的核心。數控裝置從(cong) 內(nei) 部存儲(chu) 器中取出或接受輸入裝置送來的一段或幾段數控加工程序，經過數控裝置的邏輯電路或係統軟件進行編譯、運算和邏輯處理後，輸出各種控製信息和指令，控製機床各部分的工作，使其進行規定的有序運動和動作。

　　零件的輪廓圖形往往由直線、圓弧或其他非圓弧曲線組成，刀具在加工過程中必須按零件形狀和尺寸的要求進行運動，即按圖形軌跡移動。但輸入的零件加工程序隻能是各線段軌跡的起點和終點坐標值等數據，不能滿足要求，因此要進行軌跡插補，也就是在線段的起點和終點坐標值之間進行“數據點的密化”，求出一係列中間點的坐標值，並向相應坐標輸出脈衝(chong) 信號，控製各坐標軸(即進給運動的各執行元件)的進給速度、進給方向和進給位移量等。

　　數控機床的機床本體(ti) 與(yu) 傳(chuan) 統機床相似，由主軸傳(chuan) 動裝置、進給傳(chuan) 動裝置、床身、工作台以及輔助運動裝置、液壓氣動係統、潤滑係統、冷卻裝置等組成。但數控機床在整體(ti) 布局、外觀造型、傳(chuan) 動係統、刀具係統的結構以及操作機構等方麵都已發生了很大的變化。這種變化的目的是為(wei) 了滿足數控機床的要求和充分發揮數控機床的特點。

　　輔助控製裝置的主要作用是接收數控裝置輸出的開關(guan) 量指令信號，經過編譯、邏輯判別和運動，再經功率放大後驅動相應的電器，帶動機床的機械、液壓、氣動等輔助裝置完成指令規定的開關(guan) 量動作。這些控製包括主軸運動部件的變速、換向和啟停指令，刀具的選擇和交換指令，冷卻、潤滑裝置的啟動停止，工件和機床部件的鬆開、夾緊，分度工作台轉位分度等開關(guan) 輔助動作。

　　由於(yu) 可編程邏輯控製器(PLC)具有響應快，性能可靠，易於(yu) 使用、編程和修改程序並可直接啟動機床開關(guan) 等特點，現已廣泛用作數控機床的輔助控製裝置。