無需任何機械加工或模具，就能直接從(cong) 計算機三維圖形數據中生成任何形狀的零部件，安裝到飛機上還能滿足強度、剛度和使用功能上的任何要求——中航工業(ye) 一飛院近日在國家某重點型號研製中，將全三維數字化設計技術與(yu) 最新的3D打印技術相結合，在北京航空航天大學的協助下，打印出多個(ge) 滿足各項標準要求的飛機部件，將3D打印技術成功應用於(yu) 飛機研製。

　　要實現3D打印技術工程化，首先要能夠在計算機裏建立三維立體(ti) 仿真數據圖形，而一飛院擁有的全三維飛機數字化設計技術，恰好解決(jue) 了這一問題。它不僅(jin) 是實現3D打印技術工程化的基礎，也是支撐一飛院完成多項軍(jun) 民機研製任務，不斷為(wei) 國家提供先進飛機的技術保證。

　　在飛機數字化設計技術上，一飛院堅持“一個(ge) 型號上一個(ge) 台階”的原則，在型號研製中不斷突破、創新。早在20世紀之初的型號研製中，一飛院就在全國率先進行全機三維數字化設計，開創了飛機數字化設計的先河，實現了我國飛機設計手段的革命。在“小鷹”500飛機研製中，一飛院再上新台階，實現了VPM產(chan) 品數據管理。在新支線ARJ21飛機研製中，由於(yu) 在西安、上海兩(liang) 地同時研製，一飛院攻克跨地域異地產(chan) 品數據管理難關(guan) ，在國內(nei) 第一個(ge) 實現了大規模異地並行設計。在空警2000預警機研製中，又實現了全三維並行協同研製，初步形成了具有一飛院特色的飛機數字化研製體(ti) 係。在某重點型號研製中，一飛院再次實現突破，使數字化設計技術達到了國際先進水平。正因為(wei) 有了這些先進的數字化設計技術，才使3D打印技術實現了工程化。

　　近幾年，在某重點型號研製中，一飛院在原有數字化研製體(ti) 係的基礎上，又把目光投向了新出現的關(guan) 聯設計、三維標注、在線設計、虛擬仿真等國際最新數字化設計技術，在攻克了一道道技術難關(guan) 之後，終於(yu) 掌握了這些國際先進技術並將其應用於(yu) 飛機研製，大大提高了飛機研製效率。據了解，這些新技術的應用，使重點型號的設計周期縮短了40%，生產(chan) 準備周期縮短了75%，製造周期至少縮短了30%。比如以前需要7天才能完成的機翼任務協同更改，采用關(guan) 聯設計後，僅(jin) 需半天時間就能完成。這些新技術的采用，不僅(jin) 加快了飛機研製步伐，也使一飛院的數字化設計技術更加先進、更加全麵。其中，全三維及其關(guan) 聯設計技術不僅(jin) 在國內(nei) 首次應用於(yu) 型號研製，也使一飛院成為(wei) 全球第二個(ge) 大規模、體(ti) 係化應用關(guan) 聯設計技術的飛機研發單位。在關(guan) 聯設計技術應用方麵，一飛院已經足以和波音、空客等世界航空巨頭並駕齊驅了。這些新技術的開發，還牽引推動了航空乃至整個(ge) 軍(jun) 工行業(ye) 的數字化技術應用，使我國軍(jun) 工行業(ye) 數字化技術應用水平跨上了新台階。