近日，中航工業(ye) 自控所首個(ge) 3D打印導航產(chan) 品零件生產(chan) 成功。這一成功，使零件加工周期成倍縮短，總體(ti) 工作量僅(jin) 為(wei) 傳(chuan) 統方式的五分之一，為(wei) 3D打印在航空產(chan) 品中的應用探索出一條新路。 

    近兩(liang) 年來，隨著美國振興(xing) 製造業(ye) 計劃及美軍(jun) 技術發展戰略地平線的提出，增材製造技術（3D打印）概念被瞬間引爆，各個(ge) 國家與(yu) 領域紛紛大力投入人力物力。同時隨著國內(nei) 外航空領域增材製造成功案例的不斷湧現，該技術已經展現出廣泛的應用前景。 

    自控所持續跟蹤3D打印技術的發展，繼2013年在某複雜傳(chuan) 感器外殼的再製造實驗研究中獲得了成功後，再接再厲於(yu) 2014年開始了某型慣導台體(ti) 3D打印的生產(chan) 加工。接到任務後，自控所成立了專(zhuan) 項攻關(guan) 團隊，采取並行作業(ye) 的方式，一方麵積極聯係某公司，對產(chan) 品形狀、材料、熱處理狀態、加工精度等進行分析和溝通；另一方麵，對工藝、工裝、刀具提前並行準備。他們(men) 通過內(nei) 聯外合的工作方式，集智攻關(guan) ，聚力克難，最終首個(ge) 3D打印導航產(chan) 品零件於(yu) 近日生產(chan) 成功，後續經過28小時數銑，整個(ge) 零件加工完成，加工周期成倍縮短，總體(ti) 工作量僅(jin) 為(wei) 傳(chuan) 統方式的五分之一。 

    該項目的順利完成，為(wei) 3D打印在航空產(chan) 品中的應用探索出一條新路，同時也為(wei) 今後零件的快速試製提供了新的生產(chan) 模式。