2014年5月， Elon Musk的SpaceX公司使用3D打印技術為(wei) 其最新的龍飛船2號製造了發動機的最重要的部分之一SuperDraco推進器。Musk指出，他的公司通過使用3D打印技術而不是傳(chuan) 統的製造方式生產(chan) 零部件節省了大量的時間與(yu) 金錢。

    這個(ge) 星期，增材製造領域一件更令人印象深刻的事情發生了。航天軍(jun) 工領先製造商GenCorp下屬的 Aerojet Rocketdyne宣布，他們(men) 用3D打印技術直接製造了一台完整的發動機並成功通過測試，而且由於(yu) 製造技術的改變，這台發動機的零部件被合並至隻有三個(ge) ！

    這是一台液氧/煤油發動機，在Aerojet Rocketdyne公司內(nei) 部通常被稱為(wei) “Banton寶寶”。因為(wei) 這是該公司生產(chan) 的幾款動力並沒那麽(me) 強大的Banton發動機之一。不過，別讓名義(yi) 上的叫法欺騙了你，Banton寶寶仍然能夠產(chan) 生高達5000磅的推力。

    “這台完全由增材製造生產(chan) 的發動機的出現，是我們(men) 在改變推力經濟性道路上的一個(ge) 顯著的裏程碑。”Aerojet Rocketdyne公司高級發射推力項目主任Jay Littles說。

    一台典型的Banton發動機由幾十個(ge) 不同的零部件組成，並且將需要大約一年的時間進行設計和製造。而使用增材製造，Banton發動機的零部件數量急劇縮減到隻有三個(ge) ，其中包括喉部和噴嘴部分、噴油器和圓頂組件、燃燒室。整個(ge) 發動機設計和製造過程中隻用了幾個(ge) 月，並為(wei) 公司節省了驚人的65％的製造成本。

     事實上，Aerojet Rocketdyne多年來一直研發增材製造技術。 就在去年，該公司宣布，在與(yu) NASA合作的一個(ge) 項目中，已成功地對液氧/氣氫火箭噴射器進行了點火測試，這個(ge) 噴射器也是3D打印出來的。

     傳(chuan) 統工藝製造這種類型的注射器將需要超過一年，但有了這些新的技術，它可以在不到四個(ge) 月內(nei) 生產(chan) 出來，而且生產(chan) 成本也降低了70%。