Ultimate Ears（UE）是專(zhuan) 業(ye) 級定製耳塞的全球行業(ye) 龍頭，近日該公司已經將3D打印技術融入其內(nei) 部的產(chan) 品設計製造過程中，以提高他們(men) 世界知名音頻輔助產(chan) 品的質量、與(yu) 用戶的匹配度，以及縮短生產(chan) 周期。

    當然，UE早就以其定製化的高檔耳機產(chan) 品而知名。在最早的時候，UE要通過手工灌裝每對定製的模壓耳機。為(wei) 了做到這一點，客戶必須尋求聽力專(zhuan) 家的幫助，才能獲得最匹配、最佳的聽覺效果。

    其原來的製作流程是這樣的：為(wei) 了創建耳模，聽力專(zhuan) 家會(hui) 先將一個(ge) 帶著繩子的小棉球塞入客戶的耳道，然後用一種粉紅色的成型材料注入耳朵，等待其硬化形成耳模。隨後將該耳模發送至UE工廠，工廠工人再根據這個(ge) 模型手工製成製造用的模具，最後生成完全定製的耳機。整個(ge) 過程從(cong) 設計到交付，可能需要長達45天。

耳科醫生注射成型材料進入客戶的耳道。

    而如今，得益於(yu) 3D打印技術的應用，整個(ge) 生產(chan) 周期被縮短到僅(jin) 僅(jin) 一周。當聽力學家製作出用戶耳部的模具後，可以將其放到3D掃描儀(yi) 中創建一個(ge) CAD文件，並將該電子數據發送到3D打印機中，於(yu) 是，幾分鍾之內(nei) ，一個(ge) 獨一無二的專(zhuan) 業(ye) 級耳機就打印出來了。現在的交付過程隻有5-10天。更重要的是，3D打印可以實現絕對的精確度和近乎完美的音質。

    除了生產(chan) 周期大幅縮減和精確度提升之外，由於(yu) 聽力專(zhuan) 家不需要再把實體(ti) 的耳模發到工廠進行複製，該公司還成功地減少了50％的碳排放。

    科技媒體(ti) Gadget Review的Christen Costa最近購買(mai) 了一對最新的UE11s耳機，這是該公司的一款低端產(chan) 品。但Costa宣稱用著感覺要比該公司手工成型的UE18s更舒適，要知道UE18是該公司最高端的產(chan) 品。

    Ultimate Ears從(cong) 1995年開始就專(zhuan) 門針對音樂(le) 人定製專(zhuan) 業(ye) 的耳機。2008年被IT外設巨頭羅技公司收購。他們(men) 當時的目標就是手工製作世界最高品質的入耳式耳塞。該公司聲稱，在巡回演出的藝術家中，使用他們(men) 的產(chan) 品的藝術家是最多的。

    不過，這種質量水平是有代價(jia) 的。據了解，UE量身定製的耳機價(jia) 格範圍400美元至2000美元不等，足以讓普通的消費者望而卻步。但對於(yu) 專(zhuan) 業(ye) 的表演者和音樂(le) 愛好者來說，這卻是一個(ge) 值得付出的代價(jia) ，因為(wei) 可以保護他們(men) 的聽力，同時還得到了晶瑩透澈、讓人讚歎的精準聲音效果。

    UE定製耳塞可以通過該公司的網站訂購，該公司在網站上提供了所有聽力專(zhuan) 家的位置，以及各種可自定義(yi) 的顏色、設計、材質供您選擇。

    雖然UE目前的重點是創造專(zhuan) 業(ye) 用途的產(chan) 品，不過他們(men) 同時還為(wei) 消費市場提供優(you) 質的揚聲器和耳機。不難想象，3D打印將會(hui) 使普通的用戶也能享受得到量身定製的耳機。