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談到3D打印，就不能離開一個話題，那就是材料。現在的3D打印一般用的都是粉末狀金屬或塑料這樣的可粘合材料，詳細來說，有尼龍玻纖、耐用性尼龍材料、石膏材料、鋁材料、鈦合金、不鏽鋼、鍍銀、鍍金、橡膠類材料。
3D打印技術出現在20世紀90年代中期，實際上是利用光固化和紙層疊等技術的最新快速成型裝置。它與普通打印工作原理基本相同，打印機內裝有液體或粉末等“打印材料”，與電腦連接後，通過電腦控製把“打印材料”一層層疊加起來，最終把計算機上的藍圖變成實物。
3D打印存在著許多不同的技術。上文介紹了的FDM和SLS是其中兩種應用較廣的技術。
3D打印技術暫時還無法應用於大批量生產。有些專家鼓吹3D打印是第三次工業革命，這個說法隻是個噱頭。在很多行業，比如電子電器行業，3D打印還很不實用，因為無法加上電子元器件。
3D打印的確更適合一些小規模製造，尤其是高端的定製化產品，比如高端的汽車零部件製造和豪華車的製造。
布加迪(Bugatti) 在最近用上了3D打印的零件，製動鉗，屬於首次嚐試3D打印零件。新的製動鉗使用了鈦合金材料，較原來的鋁合金製動鉗重量更輕，隻有2.9kg，相較於原來的4.9kg，減輕了40%的重量，但強度絲毫不減。由於采用3D打印製造，工程師在設計時做了大量的優化，新的製動鉗每毫米能夠承受125kg的壓力。
根據計劃，布加迪將把這個製動鉗用在售價大約2200多萬人民幣的Chiron上。
由於鈦合金材料本身強度太高，用傳統方法鑄造或切削加工都不太可行。但3D打印將它變為現實—3D打印可以將鈦合金粉末做成任何需要的形狀。
另外，這款製動鉗可以形容為超級多層數的蛋糕 – 一共由2213層的鈦合金粉末組成。布加迪與德國漢堡激光研究所(Laser Zentrum Nord)合作，設計模型創建好後，發送到Laser Zentrum Nord進行3D打印。漢堡的3D打印專家對其進行了工藝模擬、支撐結構設計、實際打印以及後處理。打印過程中使用了4道400瓦的激光器。打印過程以700攝氏度的高溫耗時大約45小時。總生產時間大約為三個月，包括最初的設計階段和後期處理階段。
在高端豪華汽車上，上文的Strati是世界上第一款3D打印電動汽車，而隨之而來的是2015年美國舊金山的DM公司推出了世界上首款3D打印超級跑車“刀鋒（Blade）”。
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