保時捷推出了有史以來第一款完全采用3D打印和附加製造技術製造的電機驅動殼體(ti) 。據這家德國汽車製造商稱，3D打印技術及其最新的激光熔接技術為(wei) 批量生產(chan) 的高應力部件開辟了新的可能性。

　　保時捷3D打印的電機驅動殼體(ti) 比使用傳(chuan) 統鑄造技術製造的類似零件輕10%。它得益於(yu) 高應力區域的獨特晶格結構，而這種結構隻有通過3D打印才能實現，因此這種新部件的硬度也比以前提高了100%。保時捷目標是開發一種具有附加製造潛力的電機驅動，同時在驅動外殼中集成盡可能多的功能和部件，減輕重量，優(you) 化結構。

　　這種特殊的電機驅動裝置是為(wei) 電動跑車的前軸設計的，借此可以打造限量版電動超級跑車。利用這種奇跡，保時捷可以將軸承、熱交換器和機油供應集成到驅動單元中。此外，電動機和雙速齒輪箱在同一個(ge) 外殼內(nei) 。

　　電機驅動外殼采用優(you) 質鋁合金粉末逐層3D打印。每一層都用高純度金屬粉末通過激光金屬熔合工藝進行熔化和熔合。保時捷工程師花了幾天時間和兩(liang) 個(ge) 製造過程才完成了第一個(ge) 電機驅動外殼原型，但該汽車製造商表示，未來的機器可以將製造時間縮短90%。

　　保時捷對3D打印的著迷始於(yu) 當前的911和718代。早在今年7月，保時捷就開始考慮在其911 GT2 RS上安裝3D打印活塞。現有的3D打印技術已經無法滿足市場的需求，而保時捷則走在了這一切的前列。