近日據韓國媒體(ti) 報道，韓國電池製造商三星SDI已經開始使用激光設備來清潔方形動力電池中使用的金屬殼體(ti) 。在2019年之前，三星SDI等方形電池製造商並不覺得有必要清洗這些殼體(ti) ，但隨著Z型堆疊工藝的應用和新材料的應用，這種情況發生了變化。

因電池生產(chan) 變得更加複雜，使得生產(chan) 過程中產(chan) 生的擦傷(shang) 數量上升，這些擦傷(shang) 導致罐口周圍區域變髒，降低了頂蓋的焊接質量。最初，三星SDI采用帶有清潔劑的棉花清理這些擦痕，但效率太低使得他們(men) 不得不尋求其他更高效的清潔方式，而激光清洗因具備高效、環保的優(you) 勢，被三星SDI用來清理殼體(ti) 周圍的所有擦痕及去除其他不需要的材料。

據悉，三星SDI正在繼續發展其第五代電池的生產(chan) 過程。到目前為(wei) 止，已經在生產(chan) 中應用了Z型堆疊和標簽焊接，還計劃將激光技術應用於(yu) 電池片切口工藝，以期提高電池良品率。

在動力電池製造中

激光加工技術有哪些具體(ti) 的應用呢？

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激光切割

在激光技術出現前，在動力電池製片工序中，通常使用傳(chuan) 統機械對動力鋰電池的極耳進行加工和切割，傳(chuan) 統模切刀設備在使用過程中，產(chan) 生的切割毛刺和熱影響區過大，都可能影響後續鋰電池的性能，進而可能引起電池過熱、短路、甚至爆炸等各類危險問題。

激光切割擁有無工具磨損、切割形狀靈活、邊緣質量控製、精確性更高和運營成本較低等優(you) 勢，切割效果優(you) 於(yu) 傳(chuan) 統模切，毛刺小且熱影響區小，極大地降低了鋰電池的安全隱患，同時有利於(yu) 降低製造成本、提高生產(chan) 效率、大幅縮短新產(chan) 品模切周期。

激光切割主要可應用於(yu) 電池生產(chan) 的金屬箔分切，金屬箔切割（極耳切割）和隔離膜切割等環節。

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激光焊接

動力電池分方形、圓柱和軟包電池，目前方形動力電池在國內(nei) 的普及率比較高，因電芯要求“輕便”，其材料一般為(wei) 鋁合金，主流廠家的材料厚度均在0.8 mm 左右，要使這些薄材或細徑線材能夠承受高強度拚接焊或疊焊，常規焊接工藝較難滿足要求。

而激光焊接具有能量集中，焊接效率高、加工精度高，焊縫深寬比大且可實現自動化等特點；與(yu) 氬弧焊、電阻焊、超聲波焊接等相比，熱輸入量小，熱影響區小，工件殘餘(yu) 應力和變形小，焊材損耗少，可非接觸加工，效率更高，焊接精準度高，安全度也更高，已大規模用於(yu) 極耳、電芯殼體(ti) 、密封釘、軟連接、防爆閥、電池模組等部件的焊接。

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激光清洗

除了前麵提到的韓國三星SDI在電池頂蓋焊接前的清洗，激光清洗技術還可用於(yu) 鋰電池的極片製造、電芯製作兩(liang) 部分，如極片塗覆前、電池組裝過程及除鍍膜過程中均可使用激光清洗，相比傳(chuan) 統機械刮除、貼發泡膠或濕式乙醇清洗等工藝易對鋰電池其他部件造成損傷(shang) ，激光清洗技術具有對基底無損傷(shang) ，微米級精準控製，節能環保等眾(zhong) 多優(you) 勢，可完全滿足電池製造環節中的多種精密清洗要求，能極大提高電池製造工藝水平。

動力電池作為(wei) 新能源汽車的核心零部件，隨著新能源汽車市場的逐步爆發，其生產(chan) 規模將逐步邁進TWh時代。據國務院辦公廳2020年11月2日發布的《新能源汽車產(chan) 業(ye) 發展規劃（2021－2035年）》預計，到2025年國內(nei) 新能源汽車新車銷售量將達到汽車新車銷售總量的20％左右，這種市場容量得變化必然會(hui) 對現有的工藝和生產(chan) 製造產(chan) 生革命性顛覆，而激光技術必然擁有著巨大的市場潛力！

寶宇（武漢）激光技術有限公司作為(wei) 國內(nei) 知名激光核心器件及成套技術與(yu) 智能裝備供應商，致力於(yu) 自主研發和生產(chan) 環保低耗能激光清洗設備，擁有多種可滿足不同行業(ye) 的不同清洗需求的中小功率係列、中高功率係列智能設備，可廣泛應用於(yu) 模具表麵處理、汽車製造、船舶工業(ye) 、精密電子、新能源動力電池、軌道交通、電力電網等高端製造領域。同時，寶宇激光還可根據客戶指定清洗對象或特殊表麵處理質量要求，提高定製化工藝及裝備，為(wei) 廣大企業(ye) 綠色、高效優(you) 質發展保駕護航。