供稿：逸飛激光

新能源汽車電池、電機、電控三大核心零部件中，動力電池在整車成本中所占比例最高，也直接決(jue) 定整車性能。2015年動力電池一直處於(yu) 供不應求的狀態，導致新能源汽車不能及時放量。在“量產(chan) 化”的框架下，傳(chuan) 統生產(chan) 過程有著很大的瓶頸。比如對生產(chan) 設備的自動化程度要求高以及新工藝、新材料和加工設備的穩定性要求等。如今，信息驅動下產(chan) 品製造的過程，體(ti) 現出了智能製造的價(jia) 值所在，即能夠科學的編排生產(chan) 工序，提升生產(chan) 率，實現個(ge) 性化定製生產(chan) ，還可以調整資源使用，采用最節約能耗的方式解決(jue) 量產(chan) 的問題。

政策愈發清晰

2015年新能源汽車銷量爆發，預計年增長150%—200%，銷量達到20—25萬(wan) 輛，中國成為(wei) 全球最大的新能源汽車市場。預計2016年增速將保持在50%以上，達到35—40萬(wan) 輛。

中國製造2025規劃中指出，到2025年中國成為(wei) 製造強國，新能源汽車作為(wei) 一項重要內(nei) 容也明確了發展目標， 2020年銷量突破100萬(wan) 輛，2025年突破300萬(wan) 輛。

自2014年以來，從(cong) 中央到地方政府高度重視新能源汽車的推廣，力度也在不斷加強。北京、上海、廣州、深圳、青島、成都、沈陽、山西、江西、武漢、海口相繼推出政策支持新能源汽車發展。可以明確看出，新能源汽車已進入政策“蜜月期”。作為(wei) 新能源汽車的核心部件，動力電池產(chan) 業(ye) 的發展直接影響著新能源汽車產(chan) 品的技術水平和應用前景，是決(jue) 定新能源汽車產(chan) 業(ye) 能否實現商業(ye) 化、市場化的關(guan) 鍵。因此動力電池市場已然成為(wei) 國內(nei) 外企業(ye) 競爭(zheng) 的核心領地。

參與(yu) 愈發積極

繼2014年中國新能源汽車產(chan) 業(ye) 元年之後，今年又迎來了產(chan) 銷2倍以上增長的最快發展年。如今資本進入動力鋰電池的數量和速度，可謂驚人。據不完全統計，最近半年以來，A股已有10家上市公司宣布投資建設新的鋰電池項目，投資總金額接近280億(yi) 元。

截止今年10月，來自資本市場的上市公司增量投資達800億(yi) 元，加上社會(hui) 上其他企業(ye) 的投資，預計2015年度動力鋰電池新增投資將突破千億(yi) 。南京金龍、比亞(ya) 迪、斯太爾、江淮、沃特瑪、力帆等一大批企業(ye) 紛紛投身到了動力電池。不斷傳(chuan) 來的動力電池廠家大規模整合、擴產(chan) 的消息，無一不清楚明白地顯示出動力電池行業(ye) 強勁增長態勢。

僅(jin) 今年10-11月期間，中天儲(chu) 能、雄韜股份、猛獅科技、振華新能源、超威集團、恒宇新能源以億(yi) 元為(wei) 單位追加投資動力電池項目。而傳(chuan) 統汽車製造大佬級企業(ye) 如大眾(zhong) 、寶馬、奔馳、通用、日產(chan) 、豐(feng) 田等也紛紛涉足動力電池開發研究。

需求愈發旺盛

新能源汽車的迅猛增長直接影響到其產(chan) 業(ye) 鏈的各個(ge) 環節，尤其動力電池的需求增長讓行業(ye) 措手不及，產(chan) 能不足現象凸顯，企業(ye) 一哄而上，紛紛擴產(chan) 增效。據業(ye) 內(nei) 專(zhuan) 家分析，動力電池供不應求，很大一部分原因在於(yu) 新能源汽車整車生產(chan) 發展快，使得動力電池整個(ge) 產(chan) 業(ye) 鏈沒有反應過來。車企抱怨因電池產(chan) 能不足致使電動車生產(chan) 受到限製，電池企業(ye) 也紛紛爆出產(chan) 能吃緊，供不應求的消息。麵對新一年對新能源汽車的產(chan) 銷布局，汽車廠商尋找能滿足產(chan) 能需求的電池供應商是當務之急，然而對動力電池製商來講，如何提高產(chan) 能是關(guan) 鍵。產(chan) 能的擴張對製造設備的需求要求很高，企業(ye) 對智能自動化產(chan) 線的需求也日漸高漲。

問題愈發凸顯

動力電池的產(chan) 能不足和係統性安全兩(liang) 方麵直接困擾了新能源汽車行業(ye) 發展。一方麵；整車企業(ye) 因電池供應緊張致使大量訂單積壓，因為(wei) 拿不到電池而無法順利交付。電池生產(chan) 商雖訂單飽滿，但產(chan) 能不能釋放而直接製約企業(ye) 發展。

另一方麵；業(ye) 內(nei) 人士也反映稱：“由於(yu) 怕電池短缺影響新車交付，現在我們(men) 中國新能源汽車廠，隻要有電池，就要，電池廠家隻要是生產(chan) 了，就用，已經到了“來者不拒”的地步。動力電池作為(wei) 新能源汽車的核心部件，新能源汽車動力電池安全是一個(ge) 很嚴(yan) 肅的問題，不是說電動汽車的安全完全取決(jue) 於(yu) 電池，但電池做不好，就會(hui) 對對整車係統性安全帶來巨大安全隱患。

自動化是王道

隨著國家政策的支持和鋰電行業(ye) 的持續向好，動力電池及生產(chan) 設備需求有望得到爆發式的增長。國內(nei) 幾大動力電池廠商包括比亞(ya) 迪、ATL、中航鋰電、國軒、沃特瑪等均在擴廠中，外資主要廠商也相繼在國內(nei) 建廠，這些投資項目將直接帶動設備需求。隨著大量訂單接踵而來，各大廠商已將問題重心從(cong) “如何大批量銷售”轉移到“如何高效率生產(chan) ”上來，投資智能自動化產(chan) 線作為(wei) 王道策略，已成為(wei) 一些大企業(ye) 決(jue) 策層的共識。

近期，逸飛激光打造的國內(nei) 首條擁有自主知識產(chan) 權的圓柱動力電池智能自動化產(chan) 線備受市場關(guan) 注。據悉，該設備為(wei) 全智能模塊化設計，涵蓋卷繞完畢到注液前全自動化工序，其中匯流板激光焊接單元、折彎激光焊接單元、極耳激光焊接單元、合蓋激光焊接單元、殼蓋激光焊接單元5大模塊化單元，既能通過電腦控製整條產(chan) 線聯動高效率工作，也可各單元獨立啟動。

國內(nei) 首條自主研發的圓柱動力電池智能自動化產(chan) 線

從(cong) 現場了解到，全自動線體(ti) 聯動將圓柱動力電池短路檢測，匯流盤激光焊接、正負極包膠、極耳折彎和激光焊接、合蓋激光焊接、殼蓋激光焊接7大工藝一氣嗬成，其中有27道自動化分解步驟、共配置36套聯動係統，整線布局完成後，良品率在98%以上，產(chan) 能可達10PPM，全產(chan) 線裝卸料和巡視隻需配備3人/班次，同比原來減少15---20人。

革新勢在必行

 “激光焊接在動力電池行業(ye) 的應用解密係列之一工藝革新勢在必行”文中已提到過，外資企業(ye) 來勢凶猛。為(wei) 了在高速發展的中國電動汽車市場搶占先機，三星SDI率先在中國建成了專(zhuan) 門生產(chan) 汽車動力電池的工廠，西安工廠擁有年產(chan) 4萬(wan) 台高性能汽車動力(純電動EV標準)電池的最尖端生產(chan) 線，生產(chan) 線涵蓋了生產(chan) 汽車動力電池單元與(yu) 模塊的全工藝流程。如此大規模提供高性價(jia) 比的產(chan) 品，底氣就是來自於(yu) 先進的製造工藝及設備。所以，國內(nei) 動力電池製造企業(ye) 隻有加快提升整體(ti) 製造工藝水平才能參與(yu) 國內(nei) 國際競爭(zheng) 。