動力電池製造過程焊接方法與(yu) 工藝的合理選用，將直接影響電池的成本、質量、安全以及電池的一致性。接下來就整理一下動力電池焊接方麵的內(nei) 容。

1激光焊接原理

激光焊接是利用激光束優(you) 異的方向性和高功率密度等特性進行工作，通過光學係統將激光束聚焦在很小的區域內(nei) ，在極短的時間內(nei) 使被焊處形成一個(ge) 能量高度集中的熱源區，從(cong) 而使被焊物熔化並形成牢固的焊點和焊縫。

2激光焊接類型

激光功率密度為(wei) 105~106w/cm2形成激光熱傳(chuan) 導焊，激光功率密度為(wei) 105~106w/cm2形成激光深熔焊

穿透焊，連接片無需衝(chong) 孔，加工相對簡單。穿透焊需要功率較大的激光焊機。穿透焊的熔深比縫焊的熔深要低，可靠性相對差點。

縫焊相比穿透焊，隻需較小功率激光焊機。縫焊的熔深比穿透焊的熔深要高，可靠性相對較好。但連接片需衝(chong) 孔，加工相對困難。

3脈衝(chong) 焊接和連續焊接

激光焊接時應選擇合適的焊接波形，常用脈衝(chong) 波形有方波、尖峰波、雙峰波等，鋁合金表麵對光的反射率太高，當高強度激光束射至材料表麵，金屬表麵將會(hui) 有60%-98% 的激光能量因反射而損失掉，且反射率隨表麵溫度變化。一般焊接鋁合金時最優(you) 選擇尖形波和雙峰波，此種焊接波形後麵緩降部分脈寬較長，能夠有效地減少氣孔和裂紋的產(chan) 生。

脈衝(chong) 激光焊接樣品

由於(yu) 鋁合金對激光的反射率較高，為(wei) 了防止激光束垂直入射造成垂直反射而損害激光聚焦鏡，焊接過程中通常將焊接頭偏轉一定角度。焊點直徑和有效結合麵的直徑隨激光傾(qing) 斜角增大而增大，當激光傾(qing) 斜角度為(wei) 40°時，獲得最大的焊點及有效結合麵。焊點熔深和有效熔深隨激光傾(qing) 斜角減小，當大於(yu) 60°時，其有效焊接熔深降為(wei) 零。所以傾(qing) 斜焊接頭到一定角度，可以適當增加焊縫熔深和熔寬。

另外在焊接時，以焊縫為(wei) 界，需將激光焊斑偏蓋板65%、殼體(ti) 35% 進行焊接，可以有效減少因合蓋問題導致的炸火。

連續激光器焊接由於(yu) 其受熱過程不像脈衝(chong) 機器驟冷驟熱，焊接時裂紋傾(qing) 向不是很明顯，為(wei) 了改善焊縫質量，采用連續激光器焊接，焊縫表麵平滑均勻，無飛濺，無缺陷，焊縫內(nei) 部未發現裂紋。在鋁合金的焊接方麵，連續激光器的優(you) 勢很明顯，與(yu) 傳(chuan) 統的焊接方法相比，生產(chan) 效率高，且無需填絲(si) ；與(yu) 脈衝(chong) 激光焊相比可以解決(jue) 其在焊後產(chan) 生的缺陷，如裂紋、氣孔、飛濺等，保證鋁合金在焊後有良好的機械性能；焊後不會(hui) 凹陷，焊後拋光打磨量減少，節約了生產(chan) 成本，但是因為(wei) 連續激光器的光斑比較小，所以對工件的裝配精度要求較高。

連續激光焊接樣品

在動力電池焊接當中，焊接工藝技術人員會(hui) 根據客戶的電池材料、形狀、厚度、拉力要求等選擇合適的激光器和焊接工藝參數，包括焊接速度、波形、峰值、焊頭傾(qing) 斜角度等來設置合理的焊接工藝參數，以保證最終的焊接效果滿足動力電池廠家的要求。

4激光焊接優(you) 點

能量集中，焊接效率高、加工精度高，焊縫深寬比大。激光束易於(yu) 聚焦、對準及受光學儀(yi) 器所導引，可放置在離工件適當之距離，可在工件周圍的夾具或障礙間再導引，其他焊接法則因受到上述的空間限製而無法發揮。

熱輸入量小，熱影響區小，工件殘餘(yu) 應力和變形小；焊接能量可精確控製，焊接效果穩定，焊接外觀好；

非接觸式焊接，光纖傳(chuan) 輸，可達性較好，自動化程度高。焊接薄材或細徑線材時，不會(hui) 像電弧焊接般易有回熔的困擾。用於(yu) 動力電池的電芯由於(yu) 遵循“輕便”的原則，通常會(hui) 采用較“輕”的鋁材質外，還需要做得更“薄”，一般殼、蓋、底基本都要求達到1.0 mm 以下，主流廠家目前基本材料厚度均在0.8 mm 左右。

能為(wei) 各種材料組合提供高強度焊接，尤其是在進行銅材料之間和鋁材料之間焊接的時候更為(wei) 有效。這也是唯一可以將電鍍鎳焊接至銅材料上的技術。

5激光焊接工藝難點

目前，鋁合金材料的電池殼占整個(ge) 動力電池的90% 以上。其焊接的難點在於(yu) 鋁合金對激光的反射率極高, 焊接過程中氣孔敏感性高, 焊接時不可避免地會(hui) 出現一些問題缺陷，其中最主要的是氣孔、熱裂紋和炸火。

鋁合金的激光焊接過程中容易產(chan) 生氣孔，主要有兩(liang) 類：氫氣孔和氣泡破滅產(chan) 生的氣孔。由於(yu) 激光焊接的冷卻速度太快，氫氣孔問題更加嚴(yan) 重，並且在激光焊接中還多了一類由於(yu) 小孔的塌陷而產(chan) 生的孔洞。

熱裂紋問題。鋁合金屬於(yu) 典型的共晶型合金，焊接時容易出現熱裂紋，包括焊縫結晶裂紋和HAZ 液化裂紋，由於(yu) 焊縫區成分偏析會(hui) 發生共晶偏析而出現晶界熔化，在應力作用下會(hui) 在晶界處形成液化裂紋，降低焊接接頭的性能。

炸火（也稱飛濺）問題。引起炸火的因素很多，如材料的清潔度、材料本身的純度、材料自身的特性等，而起決(jue) 定性作用的則是激光器的穩定性。殼體(ti) 表麵凸起、氣孔、內(nei) 部氣泡。究其原因，主要是光纖芯徑過小或者激光能量設置過高所致。並不是一些激光設備提供商宣傳(chuan) 的“光束質量越好，焊接效果越優(you) 秀”，好的光束質量適合於(yu) 熔深較大的疊加焊接。尋找合適的工藝參數才是解決(jue) 問題的致勝法寶。

6其他難點

軟包極耳焊接，對焊接工裝要求較高，必須將極耳壓牢，保證焊接間隙。可實現S形、螺旋形等複雜軌跡的高速焊接，增大焊縫結合麵積的同時加強焊接強度。

圓柱電芯的焊接主要用於(yu) 正極的焊接，由於(yu) 負極部位殼體(ti) 薄，極容易焊穿。如目前一些廠家采用的負極免焊接工藝，正極采用的為(wei) 激光焊接。

方形電池組合焊接時，極柱或連接片受汙染厚，焊接連接片時，汙染物分解，易形成焊接炸點，造成孔洞；極柱較薄、下有塑料或陶瓷結構件的電池，容易焊穿。極柱較小時，也容易焊偏至塑料燒損，形成爆點。不要使用多層連接片，層之間有孔隙，不易焊牢。

方型電池的焊接工藝最重要的工序是殼蓋的封裝，根據位置的不同分為(wei) 頂蓋和底蓋的焊接。有些電池廠家由於(yu) 生產(chan) 的電池體(ti) 積不大，采用了“拉深”工藝製造電池殼，隻需進行頂蓋的焊接。

方形動力電池側(ce) 焊樣品

方形電池焊接方式主要分為(wei) 側(ce) 焊和頂焊，其中側(ce) 焊的主要好處是對電芯內(nei) 部的影響較小，飛濺物不會(hui) 輕易進入殼蓋內(nei) 側(ce) 。由於(yu) 焊接後可能會(hui) 導致凸起，這對後續工藝的裝配會(hui) 有些微影響，因此側(ce) 焊工藝對激光器的穩定性、材料的潔淨度等要求極高。而頂焊工藝由於(yu) 焊接在一個(ge) 麵上，對焊接設備集成要求比較低，量產(chan) 化簡單，但是也有兩(liang) 個(ge) 不利的地方，一是焊接可能會(hui) 有少許飛濺進入電芯內(nei) ，二是殼體(ti) 前段加工要求高會(hui) 導致成本問題。

7 焊接質量影響因素

激光焊接是目前高端電池焊接推崇的主要方法。激光焊接是高能束激光照射工件，使工作溫度急劇升高，工件熔化並重新連接形成永久連接的過程。激光焊接的剪切強度和抗撕裂強度都比較好。電池焊接的好壞其導電性、強度、氣密性、金屬疲勞和耐腐蝕性能是典型的焊接質量評價(jia) 標準。

影響激光焊接質量的因素很多。其中一些極易波動，具有相當的不穩定性。如何正確設定和控製這些參數，使其在高速連續的激光焊接過程中控製在合適的範圍內(nei) ，以保證焊接質量。焊縫成形的可靠性和穩定性，是關(guan) 係到激光焊接技術實用化、產(chan) 業(ye) 化的重要問題。影響激光焊接質量的主要因素分焊接設備，工件狀況和工藝參數三方麵。 

 對激光器的質量要求最主要的是光束模式和輸出功率及其穩定性。光束模式是光束質量的主要指標，光束模式階數越低，光束聚焦性能越好，光斑越小，相同激光功率下功率密度越高，焊縫深寬越大。一般要求基模（TEM00）或低階模，否則難以滿足高質量激光焊接的要求。目前國產(chan) 激光器在光束質量和功率輸出穩定性方麵用於(yu) 激光焊接還有一定困難。從(cong) 國外情況來看，激光器的光束質量和輸出功率穩定性已相當高，不會(hui) 成為(wei) 激光焊接的問題。光學係統中影響焊接質量最大的因素是聚焦鏡，所用焦距一般在127mm（5in）到200mm（7.9in）之間，焦距小對減小聚焦光束腰斑直徑有好處，但過小容易在焊接過程中受汙染和飛濺損傷(shang) 。

波長越短，吸收率越高；一般導電性好的材料，反射率都很高，對於(yu) YAG激光來說，銀的反射率是96%，鋁是92%，銅90%，鐵60%。溫度越高，吸收率越高，呈線性關(guan) 係；一般表麵塗磷酸鹽、炭黑、石墨等可以提高吸收率。

激光焊接要求對工件的邊緣進行加工，裝配有很高的精度，光斑與(yu) 焊縫嚴(yan) 格對中，而且工件原始裝配精度和光斑對中情況在焊接過程中不能因焊接熱變形而變化。這是因為(wei) 激光光斑小，焊縫窄，一般不加填充金屬，如裝配不嚴(yan) 間隙過大，光束能穿過間隙不能熔化母材，或者引起明顯的咬邊、凹陷，如光斑對縫的偏差稍大就有可能造成未熔合或未焊透。所以，一般板材對接裝配間隙和光斑對縫偏差均不應大於(yu) 0.1mm，錯邊不應大於(yu) 0.2mm。實際生產(chan) 中，有時因不能滿足這些要求，而無法采用激光焊接技術。要獲得良好的焊接效果，對接允許間隙和搭接間隙要控製在薄板厚的10%以內(nei) 。

成功的激光焊接要求被焊基材之間緊密接觸。這需要仔細緊固零件，以取得最佳效果。而這在纖薄的極耳基材上很難做好，因為(wei) 它容易彎曲失準，特別是在極耳嵌入大型電池模塊或組件的情況下。

 焊接參數

1、對激光焊接模式和焊縫成形穩定件的影響焊接參數中最主要的是激光光斑的功率密度，它對焊接模式和焊縫成形穩定性影響如下：隨激光光斑功率密度由小變大依次為(wei) 穩定熱導焊、模式不穩定焊和穩定深熔焊。

激光光斑的功率密度，在光束模式和聚焦鏡焦距一定的情況下，主要由激光功率和光束焦點位置決(jue) 定。激光功率密度與(yu) 激光功率成正比。而焦點位置的影響則存在一個(ge) 最佳值；當光束焦點處於(yu) 工件表麵下某一位置（1～2mm範圍內(nei) ，依板厚和參數而異）時，即可獲得最理想的焊縫。偏離這個(ge) 最佳焦點位置，工件表麵光斑即變大，引起功率密度變小，到一定範圍，就會(hui) 引起焊接過程形式的變化。

焊接速度對焊接過程形式和穩定件的影響不如激光功率和焦點位置那樣顯著，隻有焊接速度太大時，由於(yu) 熱輸入過小而出現無法維持穩定深熔焊過程的情況。實際焊接時，應根據焊件對熔深的要求選擇穩定深熔焊或穩定熱導焊，而要絕對避免模式不穩定焊。

保護氣體(ti) 通常采用氬氣或氦氣，表觀質量要求不高的也可采用氮氣。它們(men) 產(chan) 生等離子體(ti) 的傾(qing) 向顯著不同：氦氣因其電離電體(ti) 高，導熱快，在同樣條件下，比氬氣產(chan) 生等離子體(ti) 的傾(qing) 向小，因而可獲得更大的熔深。在一定範圍內(nei) ，隨著保護氣體(ti) 流量的增加，抑製等離子體(ti) 的傾(qing) 向增大，因而熔深增加，但增至一定範圍即趨於(yu) 平穩。

對於(yu) 上述兩(liang) 種情況，一方麵要采用高質量、高穩定性的光學元件，並經常維護，防止汙染，保持清潔；另一方麵要求發展激光焊接過程實時監測與(yu) 控製方法，以優(you) 化參數，監視到 達工件的激光功率和焦點位置的變化，實現閉環控製，提高激光焊接質量的可靠件和穩定性。

最後， 要注意激光焊接是一個(ge) 熔化過程。這意味著兩(liang) 個(ge) 基底在激光焊接過程中會(hui) 熔化。這一過程很快，因此整個(ge) 熱輸入較低。但因為(wei) 這是一個(ge) 熔化過程，在焊接不同材料的時候就可能形成易碎的高電阻金屬間化合物。鋁-銅組合特別容易形成金屬間化合物。這些化合物已證明對於(yu) 微電子設備搭接頭的短期電氣性能和長期機械性能有負麵影響。這些金屬間化合物對於(yu) 鋰電池長期性能的影響尚不確定。