經過十幾年努力，華中科技大學史玉升科研團隊成功開發成形空間為(wei) １．２米×１．２米、基於(yu) 粉末床的激光燒結快速製造裝備。據介紹，這是目前世界上最大成形空間的快速製造裝備。

　　專(zhuan) 家表示，這一裝備與(yu) 工藝的開發表明，我國快速製造技術處於(yu) 國際領先地位，這也是我國在先進製造領域的一項新突破。

　　基於(yu) 粉末床的激光燒結快速製造技術也叫選擇性激光燒結成形技術，是一種廣泛工業(ye) 化應用的快速製造技術。其原理是將計算機設計出的複雜零部件分解成若幹層平麵數據，然後用激光把金屬、陶瓷、塑料、砂等粉末材料按平麵數據燒結，形成一個(ge) 平麵形狀，再通過層層累積疊加，像植物生長般一次性整體(ti) 成形。

　　由於(yu) 這項技術將多維製造變為(wei) 簡單的由下至上的二維疊加，大大降低了設計與(yu) 製造的複雜度，甚至可以製造傳(chuan) 統方式無法加工的奇異結構，如封閉內(nei) 部空腔、多層嵌套等，是最具發展前景的快速製造技術之一。據了解，從(cong) １９９１年開始，華中科技大學研究團隊開始快速製造技術研發工作，２００２年開發出工作麵為(wei) ０．５米×０．５米的裝備，超過了當時代表國際最先進水平的美國３Ｄ係統公司；２００５年研製出了工作麵達１米×１米的裝備，遠遠超過國外同類裝備。隨後，史玉升研究團隊在“大工作麵粉床預熱溫度場均勻控製裝置及方法”和“高強度大型激光燒結製件的粉末材料製備及成形工藝”等影響大型複雜製件整體(ti) 成形的關(guan) 鍵技術方麵取得了突破，研製成功工業(ye) 級的１．２米×１．２米快速製造裝備，這是世界上最大成形空間的此類裝備，超過德國ＥＯＳ公司最大成形空間０．７３米×０．３８米和美國３Ｄ係統公司０．５５米×０．５５米的同類產(chan) 品，使我國在快速製造領域達到世界領先水平。

　　這項技術與(yu) 裝備的研發解決(jue) 了新產(chan) 品開發周期長、成本高、市場響應慢、柔性化差等問題，尤其適合動力裝備、航空航天、汽車等高端產(chan) 品上關(guan) 鍵零部件的製造。如空心渦輪葉片、渦輪盤、發動機排氣管、發動機缸體(ti) 和缸蓋，企業(ye) 一旦擁有此技術，其產(chan) 品更新換代能力明顯改善，競爭(zheng) 力可以顯著提高。

　　據悉，已有２００多家國內(nei) 外用戶購買(mai) 和使用這項技術及裝備，為(wei) 我國關(guan) 鍵行業(ye) 核心產(chan) 品的快速自主開發提供了有力手段。我國一些鑄造企業(ye) 應用該技術後，將複雜鑄件的交貨期由傳(chuan) 統的３個(ge) 月左右縮短到１０天左右，我國發動機製造商將大型六缸柴油發動機的缸蓋砂芯研製周期由傳(chuan) 統方法的５個(ge) 月左右縮短至一周左右。２０１０年該技術被歐洲空客公司（Ａｉｒｂｕｓ）等單位選中，聯合承擔了歐盟框架七項目，用於(yu) 輔助航空航天大型鈦合金整體(ti) 結構件的快速製造。

　　華中科技大學材料學院副院長史玉升教授表示，開發大成形空間的激光快速製造技術與(yu) 裝備是國際先進製造領域的一個(ge) 競爭(zheng) 方向，也是決(jue) 定快速製造技術走向工業(ye) 化應用的難點之一。他說，快速製造技術最大優(you) 勢是可以擴大人類的創意空間，加速工業(ye) 產(chan) 品設計與(yu) 開發的步伐，但目前國內(nei) 工業(ye) 界對其了解不夠，其應用前景還有待進一步開發。