據了解，冰箱的管道焊接通常包括直徑約2mm、4mm以及6mm的銅-鋁，鋁-鋁，銅-鐵管道。而冰箱的管線焊接，一般要在整個箱體基本組裝成形後，才能進行，這意味著要求采用線上管道焊接加工，而不是線下的。內壁銅管焊接，在生產線上筆者看到操作員仍然是采用手工火焰釺焊，操作員首先要伸手探入冰箱內，把管道位置端正，然後進行對準焊接，每個焊口的焊接時間需要10多秒，整個焊接過程需要30-40秒，效率不高，而且安全性比較低，由於冰箱是大眾家電，大批量生產，因此帶來的人工工作量也很大。而且，火焰釺焊產生的熱影響區範圍較大，對周圍部件容易產生損壞。
除了冰箱，目前空調生產商的管道焊接基本上也是人工焊接。一些家電生廠商也透露，目前也迫切需要尋找自動化的焊接解決方案，替代人工操作，激光技術成為了考慮的首選。然而，由於冰箱內櫃空間有限，在狹窄的空間內實現靈活焊接，在工藝上還是存在一些挑戰。
滾筒洗衣機的內膽滾筒加工，巍邇機械設備(上海)有限公司總經理何煦輝博士在會議演講中利用多個視頻讓聽眾真實了解滾筒鋼板折彎成形，以及縫口焊接的過程。聯贏激光副總經理牛增強博士透露，公司在激光加工方麵給許多家電企業做過成熟的解決方案，包括在太陽能吸熱板的激光焊接也有成熟的經驗。同時，他也表示，目前國內家電企業引入激光技術的進度還是不夠，希望未來可以提高激光技術使用率，同時也希望國內激光企業積極與家電企業共同探索、定製合適的生產解決方案。
家電企業在塑料製件邊緣切割方麵也遇到問題，3-4mm厚的板切割，以目前的機械衝切、人工切割方式會出現較多的毛邊，尺寸精度誤差非常大，常常會影響到尺寸的準確性，而如果采用激光切割，可以得到較幹淨的切邊，避免這個問題。
至於冰箱外殼門板能否在組裝的時候實現激光焊接縫合，也是一個問題。由於外殼在生產時已經完成了噴漆塗層，如果後期再繼續采用高能量激光焊接，那麽將可能會破壞外殼塗層均勻，導致不美觀，激光是否可行，還需要討論、探索、試驗。
冰箱的內膽需要打孔加工，小的是透氣孔有0.5mm，數量較多，還有就是管道穿透孔，直徑5-6mm，數量不多，還有穿線孔約10多mm。內膽的材料厚度是3.8mm ABS或是4.5mm HIPS塑料。目前采用的技術是利用衝床工具實現衝鑽成孔，而這也是未來可以考慮采用激光鑽孔的一個方麵。
由於在生產中，個別一些冰箱部件成品由於應力，會產生變形，所以需要精確測量，保證冰箱質量，而目前基本上是采用人工測量方法。針對精度測量這一問題，五邑大學王大承教授建議引進激光測量設備，自動化放置、數字顯示測量結果，這樣能夠快速準確得出產品尺寸是否符合組裝要求。
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