憑借精簡工藝、縮短製造周期等優(you) 勢，3D打印技術開始在汽車製造領域逐漸占據了一席之地。無論是汽車廠商還是零部件供應商，3D打印技術都提供了一條更加快捷高效的創新路徑。日前，本田的研發部門就與(yu) 軟件公司Autodesk展開合作，雙方設計了一款曲柄軸部件並采用3D打印技術製造樣品，從(cong) 而實現車輛輕量化並提升發動機燃油經濟性。


曲柄軸在汽車發動機中發揮了關(guan) 鍵作用，該部件能夠將活塞擺動轉化為(wei) 旋轉力，因此對於(yu) 耐磨損度有著較高要求。曲柄軸的外形必須耐受燃燒壓力，且隨時維持轉動平衡。上述因素導致曲柄軸的設計大致定型，在漫長的發動機發展史中，曲柄軸都未有過大的變化。如今，本田的設計方案相較前述產(chan) 品將實現減重30%的目標，可以說是一項新的突破。

一直以來，本田都致力於(yu) 使用3D打印技術及智能設計方案來優(you) 化汽車零部件的設計。迄今為(wei) 止，公司對座椅安全帶支架、發動機控製單元及車架等多類汽車零部件都進行了升級，利用3D技術實現了部分零部件的大幅減重。

據悉，升級版的曲柄軸與(yu) 傳(chuan) 統的曲柄軸差異較大，3D建模的設計遠遠超出人們(men) 的想象。目前，產(chan) 品還需完成測試，確保新的曲柄軸性能表現能夠媲美傳(chuan) 統曲柄軸，性能測試過程中的數據將被Autodesk采用，用於(yu) 進一步改進零部件設計流程。