4月28日，田灣核電7號機組反應堆廠房安全殼鋼襯裏筒體(ti) 焊接射線檢測一次合格率100%，這是我國自主研發的激光智能跟蹤MAG焊技術在繼華龍一號核電工程中又一次成功應用，至此，該項技術已經在國內(nei) 核電建造中實現超過3000米的穩定焊接，標誌著我國核電關(guan) 鍵核心建造的又一項技術成功實現自主化和產(chan) 業(ye) 化，為(wei) 我國核工業(ye) 高質量發展和核電“走出去”提供有力保障。

　　針對核電站安全殼鋼襯裏的結構特點、建造要求，中核華興(xing) 攜手清華大學共同組成科技團隊自主研發了激光智能跟蹤控製係統、MAG焊行走機器人、單麵焊雙麵成形工藝數據庫，突破了多層多道智能跟蹤焊接技術難點，具有完全自主知識產(chan) 權，達到國際首創。

　　相比傳(chuan) 統施工工藝，該工藝將有效提升自動化作業(ye) 模式和數字化管理水平，改變原有工藝全人工、高強度勞動狀態，綜合效率提高3倍，對提升我國核電智能建造水平具有重大意義(yi) ，將徹底改變傳(chuan) 統施工模式，引領核電智能化建造趨勢，開啟核電“智慧建造”新篇章。

　　“十三五”以來，中核集團堅持自主創新，積極開展核電站自動焊裝備自主化開發，針對依賴國外進口的焊接設備、核電產(chan) 品專(zhuan) 用焊接設備進行自主開發，成功研製了以窄間隙TIG焊接機器人、激光智能跟蹤MAG自動焊技術為(wei) 代表的智能焊接裝備、鋼襯裏自動焊設備、智能化低輻射射線檢測裝備等10餘(yu) 類係列焊接及檢測設備，並自主研發了配套的軟件係統，基本覆蓋核電設備安裝全部部件類別，形成了核電站核島設備安裝自動焊成套技術，部分技術填補了國內(nei) 核電行業(ye) 高效智能焊接的空白，達到國內(nei) 首創、國際先進水平，標誌著國內(nei) 已具備高精尖核電焊接裝備自主研製能力。