不同規格的鋼材拚焊，可以降低汽車座椅骨架生產(chan) 成本。最近，從(cong) 寶鋼阿賽洛激光拚焊有限公司（簡稱“寶鋼阿賽洛”）傳(chuan) 來信息：該公司在寶鋼研究院等單位的支持下，利用激光拚焊替代國際通用的電弧焊成功試製出汽車座椅骨架用材，可使下遊用戶生產(chan) 工序、模具數量和成本得到大幅降低，有利於(yu) 汽車減重和節能減排，為(wei) 行業(ye) 首創並形成一項專(zhuan) 利。

　　汽車座椅骨架是汽車製造和提升汽車安全性能的關(guan) 鍵部件之一。長期以來，國內(nei) 外汽車製造商使用的汽車座椅骨架零件，在生產(chan) 中是將兩(liang) 個(ge) 零件分別經多次衝(chong) 壓後利用電弧焊技術焊接而成。由此帶來製造工序和成型模具數量多、製造成本高等一係列問題。

　　作為(wei) 國內(nei) 最大的激光拚焊材料廠商，寶鋼阿賽洛在引進激光拚焊技術、為(wei) 汽車廠商加工拚焊材料的同時，及時跟蹤汽車行業(ye) 發展動態，注重技術積累，尋求以技術突破手段拓展市場和企業(ye) 發展空間。在與(yu) 用戶進行深入溝通的基礎上，該公司對汽車座椅骨架的加工現狀進行了大量研究，在寶鋼研究院的大力支持下，發揮自身技術和裝備優(you) 勢，於(yu) 去年開展了采用激光拚焊加工此類零件用材研究。

　　寶鋼阿賽洛通過多次試驗和反複論證，確定了采用激光焊接技術替代原有電弧焊技術，先進行激光焊接工序，然後再整體(ti) 進行衝(chong) 壓成型，極大地提高了焊接強度。以某品牌汽車座椅骨架為(wei) 例，工序數由原先24個(ge) 減少為(wei) 10個(ge) ，成型模具數由19個(ge) 減少到7個(ge) ，產(chan) 品整體(ti) 製造成本下降了20%。

　　據專(zhuan) 業(ye) 人士介紹，激光焊接技術在汽車座椅骨架上的應用，可提升汽車座椅骨架的強度和安全性，市場前景廣闊。目前，已經有多家國際著名汽車座椅廠商表達了同寶鋼的合作意向。專(zhuan) 利技術的形成，也標誌著寶鋼在激光拚焊應用領域上實現新的拓展。