20世紀70年代，美國進行了兩(liang) 大研究：一是福特汽車公司進行的車身鋼板的激光焊接；二是通用汽車公司進行的動力轉向變速箱內(nei) 表麵的激光淬火。這兩(liang) 項研究推動了之後的工業(ye) 製造業(ye) 中的激光加工技術的發展。到80年代後期，激光加工的應用實例有所增加，其中增長最迅速的是激光切割、激光焊接和激光淬火。這3項技術目前已經發展成熟，應用也很廣泛。

　　隨著激光加工技術的不斷完善和提高，國內(nei) 外各類製造業(ye) 逐漸加快了產(chan) 品的更新換代。通用、福特、奔馳、大眾(zhong) 、豐(feng) 田等汽車製造商運用激光技術進行表麵硬化、焊接切割。

一、激光技術在汽車工業(ye) 中的應用

　　汽車工業(ye) 是激光加工應用最多的領域之一。激光加工通常以切割和焊接為(wei) 主。在汽車樣車和小批量生產(chan) 中大量使用三維激光束切割機，對普通鋁、不鏽鋼等薄板、帶材的切割加工。應用激光加工，不僅(jin) 大幅度縮短了生產(chan) 準備周期，並且使車間生產(chan) 實現了柔性化，加工麵積減小了一半。由於(yu) 它的加工效率高，比機械加工方式的加工費用減少了50%。激光焊接在汽車工業(ye) 中已成為(wei) 標準工藝，主要用於(yu) 車身拚焊、焊接和零件焊接。由於(yu) 激光拚焊具有減少零件和模具數量、減少點焊數目、優(you) 化材料用量、降低零件重量、降低成本和提高尺寸精度等好處，其被用於(yu) 如前檔風玻璃框架、車門內(nei) 板、車身底板、中立柱等的生產(chan) 中。而激光焊接主要用於(yu) 車身框架結構的焊接，例如頂蓋與(yu) 側(ce) 麵車身的焊接。用激光焊接技術，工件連接之間的接合麵寬度可以減少，既降低了板材使用量也提高了車體(ti) 的剛度，目前已經被世界上部分生產(chan) 高檔轎車的大汽車製造商和領先的配件供應商所采用。

　　第一次激光拚焊試驗是在1981年的英國萊蘭(lan) ，而真正的使用是在1983年 -- 德國汽車製造商奧迪需要足夠大的金屬板材衝(chong) 壓進轎車底盤，這次才是公認的首次關(guan) 於(yu) 激光拚焊板的生產(chan) 。由於(yu) 德國鋼廠沒有合適尺寸的鋼板，Thyssen Steel 公司采用 Rofin Sinar 1.5千瓦 CO2激光器將兩(liang) 塊現有的鋼板焊接在一起，以滿足衝(chong) 壓所需要的尺寸。因此誕生了激光拚焊的業(ye) 務，現在全球各大汽車生產(chan) 商廣泛采用此技術加工的零部件。1984年豐(feng) 田公司震驚了全球的汽車業(ye) ，該公司在凱美瑞車上推出了激光焊接五片式車輪擋圈，允許選擇金屬的厚度，以減少重量，從(cong) 而能節省更多的燃料。由於(yu) 汽車業(ye) 對拚焊部件的需求逐年上升，興(xing) 起了一批生產(chan) 拚焊板的分包商，他們(men) 需要購買(mai) 更高功率（高達8kW）的 CO2 激光器。激光拚焊用來設計和生產(chan) 更輕、更節能的交通工具，貢獻巨大。其將不同種類、厚度的鋼材接合起來的能力使得設計師能夠極大地提升車身設計；在最大限度減少標準組件數量的情況下，仍能滿足嚴(yan) 格的碰撞標準。

　　另外，其他激光技術在汽車行業(ye) 中也得到了廣泛應用。激光表麵處理被用於(yu) 汽車的發動機閥座、車頂外殼與(yu) 框架等零部件的製造中，如鋼套、曲軸、活塞環和齒輪等的熱處理，在經激光熱處理後，不必再進行後處理，可直接送到裝配線上安裝。激光測量可以快速和非常精確地檢驗每一個(ge) 成品零部件的尺寸是否與(yu) 設計尺寸完全一致；汽車車身的激光在線檢測，及時反饋產(chan) 品的誤差信息，大量程、直觀、快速、精度高；無接觸激光測量係統被用於(yu) 無接觸激光測量的最佳解決(jue) 方案。而且，激光測量儀(yi) 能夠最迅速地將一個(ge) 零部件或物理模型轉變為(wei) 數字化文件，這種文件可以用各種方法處理並同其他文件進行比較。激光快速成型技術是突破了製造業(ye) 的傳(chuan) 統模式，成為(wei) 當前最具吸引力的技術。激光快速成型技術可使新產(chan) 品及早投放市場，極大地提高了汽車生產(chan) 企業(ye) 對市場的應用能力和產(chan) 品的競爭(zheng) 能力。