不同規格的鋼材拚焊，可以降低汽車座椅骨架生產(chan) 成本。最近，從(cong) 寶鋼安賽樂(le) 激光拚焊有限公司（簡稱“寶鋼安賽樂(le) ”）傳(chuan) 來信息，該公司利用激光拚焊替代國際通用的電弧焊成功試製出汽車座椅骨架用材，可使下遊用戶生產(chan) 工序、模具數量和成本得到大幅降低，有利於(yu) 汽車減重和節能減排，為(wei) 行業(ye) 首創並形成一項專(zhuan) 利。

　　長期以來，國內(nei) 外汽車製造商使用的汽車座椅骨架零件，是在生產(chan) 中將兩(liang) 個(ge) 零件分別經多次衝(chong) 壓後利用電弧焊技術焊接而成，由此帶來製造工序和成型模具數量多、製造成本高等一係列問題。寶鋼安賽樂(le) 及時跟蹤汽車行業(ye) 發展動態，在與(yu) 用戶進行深入溝通的基礎上，於(yu) 2010年開展了采用激光拚焊加工此類零件用材研究。寶鋼安賽樂(le) 通過多次試驗和反複論證，確定了采用激光焊接技術替代原有電弧焊技術，先進行激光焊接工序，然後再整體(ti) 進行衝(chong) 壓成型，極大地提高了焊接強度。以某品牌汽車座椅骨架為(wei) 例，工序數由原先24個(ge) 減少為(wei) 10個(ge) ，成型模具數由19個(ge) 減少到7個(ge) ，產(chan) 品整體(ti) 製造成本下降了20%。

　　據業(ye) 內(nei) 人士介紹，激光焊接技術在汽車座椅骨架上的應用，可提升汽車座椅骨架的強度和安全性，市場前景廣闊。目前，已經有多家國際著名汽車座椅廠商表達了同寶鋼的合作意向。