某些時候，降低成本的同時也能夠改觀車的外形，製造出更好的車輛。比如：運用激光釺焊來接合汽車頂板和側(ce) 板。與(yu) 激光焊接或電子點焊相比，激光釺焊極大地改善接縫的美觀度，以至於(yu) 可以省略接縫飾條。而消費者也得到了更多的好處：汽車更加輕便、安靜、結實和安全，不再有額外的塑料部件。因此，本文作者依據經驗得到的結論是：不用去商店修理塑料部件彈出的問題——這通常既耗時又費錢。省掉額外的部件還意味著汽車線條更加光滑，因為(wei) 接縫表麵是連續的，並且沒有容易累積汙垢的縫隙。

曆史

過去二十年裏，激光被廣泛引入白車身生產(chan) 線。雖然沃爾沃和寶馬是最早付諸行動的品牌，但大眾(zhong) 汽車很快迎頭趕上，不久就躋身於(yu) 前沿，在德國沃爾夫斯堡以及世界各地的工廠安裝了數百個(ge) 燈泵浦Nd:YAG激光器。首個(ge) 激光接縫是隱形焊接，主要用於(yu) 縮小凸緣尺寸和減輕車身重量，並通過使用液壓成形的立柱使得車身結構更為(wei) 結實。這些結構性焊接一直沿用至今。但是，激光接縫的優(you) 點在激光釺焊鍍鋅鋼板時，或是對A級表麵使用填充焊絲(si) 進行激光焊接鋁板時，最為(wei) 明顯。對於(yu) 這些表麵來說，一條已準備好接受油漆噴塗、幾乎無需後期處理的低度彎曲、結實的接縫，使這一加工過程變得獨一無二。對鍍鋅鋼板的A級激光釺焊於(yu) 1997年被奧迪TT引進使用。將C柱連接至後圍側(ce) 板，就可以將C柱既用於(yu) 敞篷車又用於(yu) 轎跑車，而在大眾(zhong) 汽車寶來的行李箱蓋上，必須衝(chong) 壓在兩(liang) 部分之上，然後予以接合。

設備因素

正常運行比率是汽車工廠現場設備的首要考慮因素。通常，正常運行比率要求大於(yu) 99.5%，最長不超過30分鍾的設備啟動和重啟時長。雖然這和電信設備相差甚遠（如可靠性），但對於(yu) 業(ye) 界激光係統來說，這是一個(ge) 很大的挑戰，也是初期遇到的主要問題之一。通常通過一個(ge) 雙管齊下的方法來解決(jue) ：一套可靠的激光器，加上一個(ge) 可行的備用策略。

很多工廠采用所謂的“激光器農(nong) 場”，所有用於(yu) 同一條生產(chan) 線的激光器都被放置在中央的環境控製地點，通常是放在樓房的夾層。現場使用的激光器通常散布在工廠各處，需要很長的光纖並通過工廠網絡進行高級控製，作為(wei) 光束傳(chuan) 輸解決(jue) 方案。當燈泵浦Nd:YAG激光器還是唯一可利用的工業(ye) 激光器時，這是最好的解決(jue) 方案。這些係統體(ti) 積龐大，效率低下，且需要頻繁進行計劃內(nei) 和計劃外的維修。

最新一代工業(ye) 激光器——光纖耦合半導體(ti) 激光器、光纖激光器或碟片激光器——都基於(yu) 二極管，並且具備較好的固有可靠性。在新設施中，半導體(ti) 激光器通常安置在激光設備附近。備用策略通常是基於(yu) 額外的光纖和光束轉換器，允許分時使用最多6根光纖（以犧牲周期時間為(wei) 代價(jia) ），在多個(ge) 激光設備或車身兩(liang) 側(ce) 工作，以免係統運行中斷。備用設備安裝在連鑄機上，當一個(ge) 激光器出現故障，就可以快速地將備用的激光器移到激光設備旁，從(cong) 而解決(jue) 了在生產(chan) 車間維修故障激光器的時間問題。

幾千瓦激光器安裝在連鑄機上，解決(jue) 了汽車業(ye) 的另一需求。隻有提高了電光轉換效率才可能設計出比美國家用冰箱更小的激光器。碟片激光器和光纖激光器的電光轉換效率分別是25%和30%，而用於(yu) 釺焊的光纖耦合半導體(ti) 激光器，其電光轉換效率能夠超過40%。這縮小了激光器內(nei) 的輔助部件（如電源供應和冷卻係統）的尺寸，因此縮小了整體(ti) 體(ti) 積。這也意味著可以將冷卻裝置放置在內(nei) 部或鄰近激光發生器；和燈泵浦係統相比，大大降低了對外部冷卻的需求。