大眾(zhong) 汽車向來是激光焊接應用的典範。在一汽大眾(zhong) 的生產(chan) 線上,雲(yun) 集著處於(yu) 世界領先地位的先進技術和設備。在一汽大眾(zhong) 一廠的焊裝車間,焊裝技術以激光焊接和大麵積的機器人焊接為(wei) 主。其中,奧迪使用了世界領先、國內(nei) 最高水平的激光檢測,不僅(jin) 可以檢查焊點,還可以檢查車身結構完整性和裝配精度,從(cong) 而最大程度地保證了整車的安全性和高檔品質。
AI: 請您介紹一下一廠焊裝車間采用的自動化設備和技術。
楊書(shu) 辰先生:目前,一汽—大眾(zhong) 一廠焊裝車間均采用德國先進的自動化技術和設備,自動化程度在國內(nei) 首屈一指。比如我們(men) 堪稱常青樹的老車型捷達,就是目前自動 化程度最高的一個(ge) 車型,主要采用四柱焊機、二柱焊機、螺柱焊機、VW機器人、KUKA機器人以及各種自動輸送和升降裝置等,均采用PLC控製,是國內(nei) 較早 應用自動化生產(chan) 線的車間。另一方麵,我們(men) 也正在逐步對其進行技術改造,把新技術的血液融入其中。
一廠焊裝車間具有目前最先進的生產(chan) 線——奧迪B8生產(chan) 線,該生產(chan) 線采用了國際領先的激光釺焊、遙控激光焊、等離子焊、康采恩框架、滾邊壓合、中頻焊接以及 光纖傳(chuan) 輸等高精尖設備和技術。其中等離子焊和遙控激光焊、康采恩框架均是國內(nei) 首次應用,也是世界範圍內(nei) 第一次應用。它們(men) 不僅(jin) 保證了車身焊接的可靠性,也保 證了焊接中的車身功能尺寸,外表美觀、強度大。當然其技術難點也非常大,以激光釺焊為(wei) 例,其包括了機器人、PLC、激光焊、總線網絡、變頻器和圖像檢測等 技術,集各種高端技術於(yu) 一身。目前該激光釺焊設備運行可靠,焊縫質量好,車身結構穩定,由於(yu) 奧迪車身采用了激光釺焊,使得奧迪車整體(ti) 外觀更加美觀、流暢, 並擁有很好的市場競爭(zheng) 力。
AI: 請您對激光焊接技術和激光檢測技術在一汽—大眾(zhong) 一廠焊裝車間的使用及效果作一下介紹?
楊書(shu) 辰先生:一汽—大眾(zhong) 引進激光焊接工藝始於(yu) 1999年奧迪C5車型,在隨後的寶來、高爾夫、奧迪B6、奧迪B7、奧迪C6和奧迪B8一直沿用。應用方式上也多種多樣,包括飛行焊接、激光釺焊和遠程焊接等。
激光焊接在汽車製造應用最為(wei) 成功、效益最為(wei) 明顯的一項技術就是汽車車身的拚焊技術。激光拚焊技術具有下列優(you) 點:減少零件和模具數量;縮短設計和開發周期; 減少材料浪費;最合理地使用不同級別、厚度和性能的鋼板,減少車身重量;降低製造成本;提高尺寸精度;提高車身結構剛度和安全性。
激光焊接在汽車製造中的另一個(ge) 重要應用是汽車車身框架的激光焊接,其中一個(ge) 典型例子就是汽車車身頂蓋與(yu) 車身側(ce) 圍的焊接。采用激光焊接後,頂蓋和側(ce) 麵車身的 搭接邊寬度減少,降低了鋼板使用量,同時提高了車體(ti) 的剛度。使用銅料焊接提高了車身的耐腐蝕性能。目前這種車身框架的激光焊接技術在一汽-大眾(zhong) 得到了非常 廣泛的應用。采用激光焊技術之後,一汽-大眾(zhong) 生產(chan) 的車身剛度比采用其他工藝的車身強度提高大約30%,這極大地提升了整車的安全係數。因為(wei) 激光焊中,激光 焊光束的焦點直徑隻有0.6mm,每條激光焊焊縫的寬度隻有大約1~1.5mm,激光焊接時隻是將微小區域的板材通過熔化連接在一起,其他部分幾乎不受任 何影響。另外采用激光進行焊接時,能在瞬間完成整條焊縫焊接過程,對整車的熱影響幾乎可以忽略不計。例如完成一條25mm的普通激光焊焊縫,所需的時間隻 有0.5s左右。因為(wei) 在極短的時間內(nei) 完成了整個(ge) 熔化連接過程,然後迅速冷卻,所以對車身板材結構影響非常小。此外,采用激光焊接技術,對鋼板的形變及物理 特性改變較小,不像其他焊接方式(如點焊、MAG焊等),這樣能保證整車身的剛度。而且,完成每條激光焊縫隻需0.5s左右,這樣的焊接速度是其他焊接工 藝所無法比擬的,所以能最大限度地提高單位時間內(nei) 的工作效率、降低成本,對大批量車身生產(chan) 來說格外重要。
激光在線檢測技術更是在捷達車型就開始應用。在線檢測用於(yu) 重點結構尺寸100%的實時在線測量,通過對每個(ge) 分總成和總成進行實時的尺寸數據測量,指出生產(chan) 過程中的尺寸變化趨勢,並在超差時提醒用戶,減少在生產(chan) 過程中可能存在的尺寸波動。可以提高快速反應能力和質量控製能力。
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