當寶馬進入精耕細作時代，這個(ge) 老牌豪華車廠商前進的步伐恰恰成為(wei) 中國豪華車市場的風向標。作為(wei) 寶馬認定的未來15年全新自動化技術的首選全球供應商，西門子毫無疑問是寶馬在中國的新戰略下可靠的合作夥(huo) 伴。這個(ge) “可靠的合作夥(huo) 伴”雖然為(wei) 普通中國消費者知之甚少，卻或許是商業(ye) 領袖們(men) 想弄明白、政策製定者樂(le) 於(yu) 見到的成就寶馬領先地位的重要支撐。

中國汽車市場超高速增長的好日子結束了，這已是所有汽車廠商的共識。最近兩(liang) 年，整個(ge) 汽車市場一直處於(yu) “微增長”時代，即使在豪華車領域，其增速也從(cong) 去年其增速也從(cong) 去年下半年開始放緩。如何賦予品牌新的價(jia) 值，尋找到更多利潤增長點，越來越成為(wei) 豪華車品牌重點思考的問題。

從(cong) 1994年正式進入中國到2012年的18年間，寶馬在中國銷量增長超過400倍。但在慶祝其合資公司華晨寶馬成立十周年的同時，這個(ge) 老牌豪華車廠商又麵臨(lin) 了新的挑戰。它不僅(jin) 要繼續在諸多豪華汽車品牌的激烈競爭(zheng) 中廝殺，還得應對前赴後繼的後來者的衝(chong) 擊。而且，這些打算對中國市場發起新一輪進攻的豪華車品牌都公布了雄心勃勃的國產(chan) 計劃。越來越成熟的中國消費者對豪華車的需求也逐漸開始多元化。未來中國豪車市場競爭(zheng) 由此升級。

為(wei) 了贏得競爭(zheng) ，寶馬打算在中國市場精耕細作，“把最新、最好的產(chan) 品、技術和服務帶到中國”。其在沈陽投建的第二個(ge) 工廠——華晨寶馬鐵西工廠是為(wei) 此進行的重要布局華晨寶馬鐵西工廠是為(wei) 此進行的重要布局。

西門子為(wei) 華晨寶馬鐵西工廠設計並安裝的翻轉工位

寶馬的目的是讓鐵西工廠成為(wei) 其全球最先進的工廠之一。為(wei) 此，鐵西工廠引入了德國寶馬和西門子以及眾(zhong) 多國際供應商聯合開發的工廠建設L7標準，這是寶馬集團高效生產(chan) 的最高標準之一，基於(yu) 西門子的控製架構開發而成。

作為(wei) 寶馬集團全球最先進工廠之一的鐵西工廠，全麵應用西門子全集成自動化（TIA，Totally Integrated Automation）解決(jue) 方案，在Simatic Manager集成環境下使用了可編程控製器（PLC，Programmable Logic Controller）編程軟件STEP 7、配合西門子LIS超寬帶實時定位識別係統，且集成了PROFIsafe安全技術解決(jue) 方案。製造過程的通訊采用Profinet網絡傳(chuan) 輸，底層執行器和中間控製器也主要由西門子提供，如：Simatic S7控製器、Sinamics驅動產(chan) 品等。

鐵西工廠在電氣和機械設備的選擇上也遵循寶馬全球標準，因此就需要自動化係統具備極高的開放程度與(yu) 可靠性。事實上，西門子是目前世界上唯一一家能夠覆蓋從(cong) 產(chan) 品設計到生產(chan) 整個(ge) 價(jia) 值鏈的供應商。

“寶馬有很多自己定製的生產(chan) 係統，這就要求設備方給我們(men) 很大的支持，西門子在這方麵做了很多工作。”寶馬總裝設備規劃部一位對西門子電氣設備頗為(wei) 熟悉的負責人說，“西門子設備的兼容性本身就很好，軟件非常開放，的確是基於(yu) 客戶需求在做自動化集成，讓我們(men) 有充分自由選擇的空間。”

西門子的TIA概念在其中得到了完美展現。TIA是西門子在1996年首先提出來的概念，並且隨後在軟硬件上不斷推陳出新。這個(ge) 概念的目的是讓工業(ye) 自動化從(cong) 局部走向整合，通過統一的數據管理、通訊、組態和編程環境讓自動化設備與(yu) 係統無縫連接，既縮短了工程時間、提高生產(chan) 效率，還降低了設備運轉和維修的成本。

耗資15億(yi) 歐元，占地麵積2.07平方公裏的鐵西工廠，擁有衝(chong) 壓、車身、塗裝和總裝四大完整的汽車製造工藝。總裝車間是工廠的最後一道關(guan) 口，將發動機以及傳(chuan) 動係統、內(nei) 飾和儀(yi) 表板、座椅等所有的其他附件裝配到塗裝完成的車身上，使其成為(wei) 一輛名副其實的汽車，因此對汽車質量和產(chan) 量都起著至關(guan) 重要的作用。與(yu) 其他車間相比，總裝車間更需要在生產(chan) 上分秒必爭(zheng) ，對設備運行率的要求更高。

走進總裝車間，基於(yu) TIA概念的西門子產(chan) 品“無處不在”。西門子先進的設備、解決(jue) 方案和專(zhuan) 業(ye) 的服務能夠保證設備運行率達到99%以上，穩定運行的生產(chan) 線有利於(yu) 實現寶馬對質量和效率的不懈追求。

西門子是電子電氣工程領域領先的企業(ye) ，設備的穩定性在鐵西工廠一期建設中表現出色。通過一期建設實踐中的優(you) 勝劣汰，西門子成功競標成為(wei) 總裝車間二期工程的總承包商。鐵西工廠二期建設的目標是把產(chan) 量從(cong) 15台/小時提高到30台/小時。為(wei) 了實現這個(ge) 目標，讓人工與(yu) 機器有機結合，縮短每條生產(chan) 線上的節拍時間，是西門子在二期建設中對總裝車間的改造方向之一。

在總裝車間的合車工位，車身與(yu) 底盤及動力總成首次結合在一起。西門子將合車工位從(cong) 原來的1個(ge) 人工工位細化成12個(ge) 工位。其中，隻有4個(ge) 工位需要配備工人，其餘(yu) 全部是自動化完成。而每個(ge) 螺絲(si) 的擰緊程度都被電腦錄入係統並保存直到車輛報廢，確保每一項數據都是可追溯的。在新的設計下，車身與(yu) 底盤及動力總成的結合可以按照流水線的方式連續進行，減少了部件的等待時間。

總裝車間承擔的另一個(ge) 重任是通過生產(chan) 的靈活性來配合寶馬對中國市場的精耕細作。今年5月，華晨寶馬在中國正式啟動BMW專(zhuan) 屬定製服務，首先應用於(yu) BMW 5係車型，年內(nei) 推廣到BMW 3係和X1上。

全新BMW 3係標準軸距、長軸距和X1都是鐵西工廠目前生產(chan) 的車型。為(wei) 客戶提供專(zhuan) 屬定製服務，意味著工廠要實現訂單式生產(chan) ，這也是當前汽車行業(ye) 的一個(ge) 發展趨勢。所謂訂單式生產(chan) ，最基本的做法是根據經銷商獲得的訂單，在工廠“按需生產(chan) ”，從(cong) 而很好地控製庫存。隨著消費者個(ge) 性化需求的增加，訂單式生產(chan) 又成為(wei) 汽車廠家營銷的新武器——用戶可以根據自己的喜好選擇車型甚至車輛的配置，工廠再根據訂單實際要求進行相應的生產(chan) 。

寶馬的最終目標是將鐵西工廠打造成一個(ge) 全球生產(chan) 靈活性最高的工廠，使其一個(ge) 生產(chan) 線能同時生產(chan) 多個(ge) 車型。

其中蘊含的挑戰是，如何通過有效的生產(chan) 組織和物流運送，保證每輛汽車生產(chan) 時的精確性和穩定性，同時在適當的時間將適當型號的設備輸送到適當的車輛。在西門子TIA概念的支持下，這些挑戰在總裝車間都得到了有效解決(jue) 。

有了西門子LIS識別係統的輔助，總裝車間取消了原來專(zhuan) 門用於(yu) 掃描車輛條形碼的工位。車輛每到一個(ge) 工位，車型、車輛識別碼（VIN，Vehicle Identification Number）、根據車輛的不同配置需要裝配的各種零件等信息會(hui) 自動顯示在工位前方的操作屏上，甚至會(hui) 自動提供圖片及裝配輔助指令直接引導工人完成相應工作。#p#分頁標題#e#

“立體(ti) 倉(cang) 庫”則是二期建設中西門子對總裝車間進行的改造項目之一，全部應用西門子PLC來完成。該係統在不需要人工幹預的情況下，針對不同車型，可以從(cong) 倉(cang) 庫調出所需要的動力總成托盤排成相應的生產(chan) 序列，為(wei) 工人操作提供具體(ti) 支持。這在很大幅度上降低了工人裝錯零部件或者裝的零部件不達標的風險，不但提高了生產(chan) 效率，更保證了車輛的質量。

電動單軌係統（EMS）使用西門子電氣產(chan) 品控製，而該EMS小車由西門子工自動化工程有限公司（SFAE）設計並建造

在總裝車間靈活生產(chan) 上發揮重要作用的還有西門子提供的基於(yu) Simatic S7-400自動化係統的解決(jue) 方案。這個(ge) 係統所具有的模板擴展和配置功能，使其能夠按照不同的需求靈活組合。以合車步驟為(wei) 例，按照西門子工廠自動化工程有限公司（SFAE）汽車項目組項目經理裘驍峰的說法，“隻要把車型輸進去，需要的軸距就可自動調整，精確度可以達到0.5毫米以內(nei) ”。在中國市場，由於(yu) 本土消費者對於(yu) 後排舒適度的關(guan) 注，推出標準軸距和加長軸距的同款車型已經成為(wei) 汽車廠商們(men) 的重要賣點。西門子Siamtic S7-400係統在車輛軸距選擇上的靈活性，對寶馬的價(jia) 值不言而喻。

走在明亮、潔淨的廠房裏，你除了會(hui) 不斷顛覆對“工廠”和“車間”的傳(chuan) 統理解，還很難忽略那些同時“飛在頭上”和“走在身邊”的車身。整個(ge) 車間分為(wei) 兩(liang) 層，合理利用了空中和地麵物流的空間優(you) 勢，可以讓零部件和預裝模塊盡可能通過最短的路線輸送到生產(chan) 線上。

為(wei) 了讓物流傳(chuan) 送更穩定快捷，西門子充分發揮本地研發的創新能力，減少機械設備的能源消耗，加快了新車上市的速度。

“以前車身輸送運行軌跡是筆直向上，上升到一定高度往前平移，然後再向上，這樣不僅(jin) 速度慢，還容易對機器造成磨損，”裘驍峰回憶說，“我們(men) 就提出了車身輸送控製係統運行軌跡優(you) 化的方案，把運動控製的路線改成斜著向上走，有效縮短了運轉時間。接下來，西門子在中國其他汽車廠商的生產(chan) 線建設中，都會(hui) 以此為(wei) 參照模板來做。”

在合車工位，車身與(yu) 底盤及動力總成首次結合在一起

由於(yu) 生產(chan) 的特殊性，總裝車間是鐵西工廠工人數量最多的車間，目前有2000多名工人。擁有C型鉗的翻轉工位是總裝車間的另一大特色。這也是國內(nei) 第一條翻轉工位生產(chan) 線，全部吊具由西門子在上海建造、測試後運輸到鐵西工廠完成安裝與(yu) 調試。車身能夠翻轉，汽車的底盤裝配就可以通過流水線來完成，改變了以往必須在一個(ge) 工位完成所有底盤裝配的傳(chuan) 統方式，有效提高了生產(chan) 效率。翻轉工位在設計時還充分考慮了人體(ti) 工程學原理，使不同身高的員工在安裝不同部件時，能夠選擇自己最省力、最舒適的工作姿勢。

就像總裝車間高效穩定的生產(chan) 必須依靠每個(ge) 一線工人良好的工作狀態，西門子TIA在實際執行過程的出色表現也需要每個(ge) 現場支持人員發揮高水平的職業(ye) 素養(yang) 。身為(wei) 項目經理，裘驍峰每天至少要在總裝車間走滿7到8圈。這樣做的目的一方麵是及時發現和處理現場問題，另一方麵也是為(wei) 了拜訪客戶，傾(qing) 聽他們(men) 的建議和意見。為(wei) 了保證每天都能及時了解現場和客戶反饋，裘驍峰的休息時間經常花在了練競走上。“作為(wei) 一個(ge) 好的現場管理者一定要有很好的體(ti) 能。”他解釋說。

在總裝車間的二期建設中，經常把休息時間用在服務客戶上的西門子員工還不隻有裘驍峰。由於(yu) 二期建設是一個(ge) 改造項目，必須在不影響總裝車間正常生產(chan) 的前提下進行。這就意味著，西門子的員工必須利用周日或者節假日這樣的工廠休息時間，完成項目改造。正是專(zhuan) 業(ye) 的技術和產(chan) 品以及專(zhuan) 業(ye) 人員相結合，才最終塑造出西門子“可信賴的合作夥(huo) 伴”形象。而作為(wei) 寶馬認定的未來 15 年全新自動化技術首選全球供應商，西門子毫無疑問是寶馬在中國精耕細作時最重要的合作夥(huo) 伴之一。

盡管中國汽車市場增速明顯放緩，並終將回歸理性低速增長，寶馬依然在此寄予厚望。據麥肯錫預測，中國最早將在2016年取代美國成為(wei) 全球最大豪華車市場，到2020年預計將超越歐洲市場。而不管是寶馬還是大眾(zhong) 、奔馳，這些為(wei) 消費者熟知的汽車公司在中國攻城略地的背後，其實都離不開西門子這樣可信賴的核心夥(huo) 伴。