據中國航天科工集團官方網站報道，日前，中國航天科工六院41所應用3D打印技術研製的某型號發動機點火裝置成功通過發動機地麵試車考核。標誌著我國3D打印技術首次在固體(ti) 火箭發動機試車上成功應用。

發動機點火裝置殼體(ti) 結構複雜，加工成本高，周期長，難度大，為(wei) 了解決(jue) 這些瓶頸問題，41所點火技術研究室將3D打印技術引入到點火裝置殼體(ti) 研製過程中，並聯合國內(nei) 3D打印設備廠商打印了首批點火裝置殼體(ti) 。為(wei) 了確保3D打印的點火裝置殼體(ti) 性能能夠滿足設計要求，前期，41所設計人員對3D打印的主要工藝進行了調研，確定了工藝路線，加工了上百個(ge) 3D打印試樣，並進行了多次單項點火試驗，考核點火裝置殼體(ti) 性能，為(wei) 3D打印點火裝置殼體(ti) 成功在發動機試車中的成功應做打下了基礎，並確保了地麵試車的一次成功。 

後續，41所將在功能性優(you) 先設計、優(you) 化設計、設計引導製造等方麵充分利用3D打印技術的優(you) 點，實現技術應用拓展，同時，進一步探索將3D打印技術應用到更多類型的點火裝置殼體(ti) 生產(chan) 和發動機其他零部件產(chan) 品的生產(chan) 中，為(wei) 發動機從(cong) 設計源頭減低成本提供參考和借鑒。

金屬材料的3D打印技術主要是以金屬粉末、顆粒或金屬絲(si) 為(wei) 原料，通過CAD模型預分層處理，采用激光束熔化材料、凝固，形成堆積生長的一種金屬材料增材製造技術。與(yu) 傳(chuan) 統車床、CNC數控機床等金屬加工技術相比，該技術具有無模具自由成型、加工速率快、小批量零件生產(chan) 成本低、加工複雜異形結構能力強、多種材料任意複合製造等優(you) 勢，近年來引起了國內(nei) 外航空航天單位的廣泛關(guan) 注。將金屬3D打印技術引入航天發動機零部件製造領域，可響應快速製造需求，對提升我國發動機設計與(yu) 製造能力具有重要意義(yi) 。

曾參與(yu) 金屬3D打印航天發動機複雜、關(guan) 鍵、重要零部件試製的北京動力機械研究所工藝技術負責人表示，新一代航空、航天發動機在預研階段具有設計方案多變、狀態反複頻次高等特點，這對於(yu) 快速製造響應能力的要求十分苛刻。同時，為(wei) 提高發動機各項性能指針，零部件結構也更加趨於(yu) 複雜化，這都為(wei) 發動機試製階段工作增添了不小的困難。

此前，中國國產(chan) 3D打印技術已經在航空領域實現了廣泛應用，國產(chan) 3D打印技術在國際上屬於(yu) 領先行列，擁有多款大小不一的金屬3D打印的金屬3D打印機，在航空材料製造方麵，可以實現從(cong) 細微零部件到大型機體(ti) 承重構件的整體(ti) 打印。原材料來源使用高質量合金粉末，成分滿足相關(guan) 航標、國軍(jun) 標、ASTM、AMS等技術要求。目前，大型金屬3D打印設備已經投入軍(jun) 事領域使用，在國產(chan) 殲-15、FC-31、C-919等飛機上廣泛應用。