今年一季度，奇瑞萬(wan) 達貴州客車股份有限公司完成近400輛客車生產(chan) ，產(chan) 值近3億(yi) 元，躋身行業(ye) 前七名。

這家位於(yu) 貴陽經開區的企業(ye) ，在原材料成本不斷上漲等不利因素影響下，緣何還能取得新突破？該公司運營總監李洪達認為(wei) ，這得益於(yu) 公司圍繞降本增效進一步發力“智造”、不斷挖掘拓展國內(nei) 市場。

在奇瑞萬(wan) 達總裝車間，每條生產(chan) 線旁都有一台一米多高的顯示屏，這台叫做呼叫係統的設備，連接了奇瑞萬(wan) 達的大數據管理平台，當生產(chan) 現場遇到問題時，工作人員隻需通過呼叫係統，便可將信息及時、精準地傳(chuan) 達給解決(jue) 問題的相關(guan) 人員。

“以前，奇瑞萬(wan) 達的大數據平台主要用於(yu) 辦公管理，且信息係統之間沒有打通，當生產(chan) 遇到問題時，需要逐一打電話通知相關(guan) 人員，有時不一定能夠及時聯係到人，等待時間久，問題解決(jue) 速度慢，信息化沒有真正賦能生產(chan) 製造。”總裝車間一名技術人員說。

如今，借助呼叫台等終端設備，奇瑞萬(wan) 達將信息化應用從(cong) 辦公管理延伸和下沉到生產(chan) 一線，在提升生產(chan) 效率、實現高效管理的同時，也進一步確保了產(chan) 品質量。接下來，奇瑞萬(wan) 達計劃在全公司的40多個(ge) 班組全部裝上呼叫係統。

“呼叫係統是我們(men) 借力大數據實現數字化、智能化發展的其中一個(ge) 布局。”據李洪達介紹，在轉型過程中，奇瑞萬(wan) 達堅持以供給側(ce) 結構性改革為(wei) 主線，加快促進大數據與(yu) 實體(ti) 經濟深度融合發展，通過智能化改造、數字化管理、高效化檢測，不斷強管理、擴產(chan) 能、提質量，促進生產(chan) 提質增效降本。

除了用大數據賦能生產(chan) ，目前，奇瑞萬(wan) 達的物流、采購、銷售等數據已全部上“雲(yun) ”，為(wei) 精細化管理打下了堅實基礎。以銷售數據為(wei) 例，奇瑞萬(wan) 達通過深入挖掘數據背後的價(jia) 值，不斷分析市場需求變化及趨勢，倒逼產(chan) 品創新升級。

作為(wei) 貴州客車製造龍頭企業(ye) ，奇瑞萬(wan) 達不僅(jin) 加快推動管理信息化，還借助貴陽實施“千企改造”工程的契機，加快促進生產(chan) 自動化。

奇瑞萬(wan) 達工藝工程部部長邊東(dong) 生坦言，由於(yu) 客車訂單具有多品種、小批量特點，客戶多是“按需點單”，相比能批量生產(chan) 的產(chan) 品而言，客車製造要實現智能智造的難度更大，成本也更高。“奇瑞萬(wan) 達的行動表明，加快打造‘智造’工廠，是打造國內(nei) 一流、世界先進的客車製造企業(ye) 的必然選擇。”邊東(dong) 生說。

今年，奇瑞萬(wan) 達計劃投入2000餘(yu) 萬(wan) 元，對焊裝車間進行整體(ti) 提升改造，提升焊裝車間生產(chan) 質效。目前，改造方案已製定完成。“客車的焊接工作基本是在焊裝車間完成，生產(chan) 不同型號車輛所需的設備不同，產(chan) 品型號一換，生產(chan) 設備也要跟著換，每換一次設備，就要耽擱三四個(ge) 小時，嚴(yan) 重影響了生產(chan) 效率，質量穩定性也受影響。”邊東(dong) 生道出了升級焊裝車間的原因。

在此次焊裝車間提升改造中，奇瑞萬(wan) 達計劃引入智能機器人、激光切割設備等先進自動化設備，打造能同時滿足所有車輛焊接需求的一體(ti) 化車間。以用於(yu) 下料環節的激光切割設備為(wei) 例，該自動化設備可使下料更加準確、高效，從(cong) 源頭強化產(chan) 品質量管控。

焊裝車間改造完成後，可進一步提升效率、降低成本。以前，80人10小時隻能完成8台客車骨架焊接，車間改造完成後，在人員減少60%的前提下，1小時便可完成1台客車骨架的焊接。

隨著“智造”布局不斷深化，奇瑞萬(wan) 達客車製造效率不斷提升，一台客車的生產(chan) 周期從(cong) 之前的40天縮減到了目前的35天，焊裝車間改造完成後，周期將進一步縮短到30天內(nei) ，讓奇瑞萬(wan) 達具備年產(chan) 三萬(wan) 台客車的能力。

生產(chan) 質效的提升，研發力度的加大，為(wei) 奇瑞萬(wan) 達搶抓市場先機、鞏固市場份額增添了底氣。“我們(men) 將立足貴州，不斷拓展國內(nei) 市場，並圍繞國際市場走出去、走進去、走上去的‘三步走’戰略，審時度勢、瞄準新機，為(wei) 取得更大發展成績打好基礎、作好準備。”李洪達說。