30餘(yu) 種產(chan) 品應用於(yu) 長征係列火箭50餘(yu) 次發射和飛行試驗

 8月13日，記者從(cong) 中國航天科技集團六院7103廠獲悉：該廠增材製造創新中心突破了航天液體(ti) 動力領域3D打印全流程技術，實現了230餘(yu) 種複雜精密構件3D打印成型。其中，90餘(yu) 種構件通過整機熱試車考核，30餘(yu) 種構件實現不同批量交付，已應用於(yu) 長征係列火箭50餘(yu) 次發射任務和飛行試驗，為(wei) 我國“祝融號”火星車軟著陸、載人空間站、探月工程和北鬥導航等航天重大工程的實施提供了技術支持和保障。

6月17日，長征二號F遙十二運載火箭托舉(ju) 著載有三名航天員的神舟十二號載人飛船衝(chong) 向太空。7103廠生產(chan) 製造了該火箭所用芯一級發動機、二級發動機、助推器發動機，並采用3D打印技術製造相關(guan) 零件，實現了發動機更可靠，效率速度雙提升。7103廠增材製造創新中心主任楊歡慶介紹，發動機推力室隔板加強肋是其中之一。加強肋是發動機隔板夾層內(nei) 流通道的關(guan) 鍵構件，主要用於(yu) 保證發動機的燃燒穩定性。該產(chan) 品之前采用熔模精密鑄造工藝生產(chan) ，有29個(ge) 工藝流程，配套設備多且依賴性強，合格率不足20%。通過3D打印技術替代熔模精密鑄造工藝，加強肋的製造周期縮短了75%，合格率提升至98%，成本降低30%，且產(chan) 品多項性能指標接近甚至超過傳(chuan) 統鑄件曆史最高值。

7103廠是我國唯一的大型液體(ti) 火箭發動機研製生產(chan) 廠。2014年，該廠組建增材製造創新中心，致力於(yu) 以3D打印技術推動航天液體(ti) 動力工藝技術發展和製造能力提升。2017年，以7103廠為(wei) 主依托單位，多家國內(nei) 增材製造領域的高校、科研院所、企業(ye) ，聯合成立國內(nei) 唯一的國防科技工業(ye) 航天特種構件增材製造技術創新中心。該中心成立以來，實現了技術研製能力的快速提升和工程化應用的多點推進，先後突破了20餘(yu) 項關(guan) 鍵技術，覆蓋了70%以上液體(ti) 動力常用材料，完成了45種型號中10類結構、230餘(yu) 種複雜精密構件的3D打印成型。在此基礎上，該中心初步構建全流程技術及標準體(ti) 係，參與(yu) 製定國家標準9項、行業(ye) 標準1項，形成一批具有自主知識產(chan) 權的技術成果。

“我們(men) 實現了從(cong) 設計優(you) 化到產(chan) 品交付的全流程服務。”楊歡慶表示，該中心將不斷拓展增材製造技術在液體(ti) 動力領域的應用，推動工藝技術和製造能力不斷提升，為(wei) 我國航天重大工程的實施提供技術支持和保障。