導讀：2021年8月22日，南極熊獲悉，三維打印機製造商EOS和工業(ye) 三維打印服務提供商Baltic3D已經與(yu) 商用飛機維護、修理和大修（MRO）服務提供商阿提哈德工程公司開展合作，探索飛機內(nei) 部零件的係列三維打印。

這項研發計劃名為(wei) "FDM和SLS工業(ye) 3D打印技術在飛機內(nei) 飾件係列製造中的適用性"，Baltic3D將使用EOS的激光燒結技術打印數千個(ge) 材料樣品，這些樣品將在阿提哈德工程公司位於(yu) 阿布紮比的可燃性實驗室進行測試。一旦證明符合航空標準，將為(wei) 飛機內(nei) 部零件設計打印幾個(ge) 原型。

Baltic3D的聯合創始人JanisJātnieks說："一段時間以來，從(cong) 零件設計到最終零件製造和認證，整個(ge) 航空供應鏈都受到了Covid-19疫情的嚴(yan) 重衝(chong) 擊。我們(men) 的目標是通過這個(ge) 研發項目，來大大減少設計機構和原始設備製造商必須投資的時間和金錢，以增加增材製造作為(wei) 現有生產(chan) 的附加製造路線，甚至完全轉向使用AM的複雜零件生產(chan) 。我們(men) 的計劃是建立一個(ge) 全麵的測試和製造數據集，這將有助於(yu) 航空航天工程師以高度的信心為(wei) AM開發零件設計。"

△在Baltic3D生產(chan) 的PA 2241FR材料樣品，準備裝運進行可燃性測試。照片來自Baltic3D

航空業(ye) 的3D打印

事實上，增材製造已經在航空航天領域得到了廣泛應用， 3D打印終端部件應用也已經開始在商業(ye) 飛機上變得越來越普遍。

例如，航空製造商波音公司於(yu) 2020年1月完成了其777X噴氣機的首次飛行，這架噴氣機配備了GE航空的GE9X發動機，其中包含300個(ge) 3D打印部件。從(cong) 那時起，波音公司已經獲得了采用OEM Stratasys公司的Antero 800NA熱塑性長絲(si) 來製造其飛機上終端部件的資格。

今年早些時候，同行業(ye) 的航空航天公司空客公司與(yu) 增材製造服務提供商materialise展開合作，為(wei) 其飛機生產(chan) 可飛行的部件。Materialise將開始生產(chan) 用EOS的阻燃聚酰胺粉末PA 2241 FR打印的部件，標誌著空客首次進入SLS 3D打印領域。

在其他地方，複合材料公司Hexcel已經推出了自己的導電聚合物基碳纖維複合材料，專(zhuan) 門用於(yu) 飛機3D打印，空氣分配係統製造商Senior Aerospace BWT已經安裝了兩(liang) 台Stratasys Fortus 450mc 3D打印機，為(wei) 其客戶內(nei) 部3D打印飛機部件。

最近，工業(ye) 3D打印機製造商Essentium與(yu) 威奇托州立大學的國家航空研究所（NIAR）合作，加速了3D打印在美國航空航天業(ye) 的發展。

△GE航空已經使用3D打印技術生產(chan) 飛機零部件，包括在波音公司的777x噴氣發動機中（如圖）。圖片來自波音公司

用於(yu) 航空航天零件的連續增材製造

由於(yu) 已經證明了其技術和材料在航空航天領域的應用資格，EOS的SLS 3D打印技術被Baltic3D選中用於(yu) 與(yu) 阿提哈德工程公司的研發項目。在項目過程中，Baltic3D將使用EOS P 396機器打印超過2000個(ge) 材料樣品，然後在阿提哈德工程公司的易燃性實驗室進行測試。

在可燃性測試階段，將涉及FST和熱釋放測試等，阿提哈德公司將提供工程分析和報告，對Baltic3D公司生產(chan) 的3D打印設計和原型提供反饋。材料樣品將按照航空標準進行測試，一旦這些要求得到滿足，將創建幾個(ge) 飛機內(nei) 部零件設計的原型。

EOS歐洲、中東(dong) 和非洲地區高級副總裁MarkusGlasser說："EOS不斷努力成為(wei) 最值得信賴的合作夥(huo) 伴，擁有成熟可靠的技術，不斷符合航空航天業(ye) 的要求。在過去的幾年裏，我們(men) 已經成功地完全證明了我們(men) 的技術，這意味著合格的材料、工藝和係統完全適用於(yu) 航空航天領域。航空航天需要可靠的數據，這是本項目的主要目的，因此我們(men) 堅信，這個(ge) 項目將大大加快AM在航空航天中的應用。"

據Glasser說，EOS和Baltic3D都有一個(ge) 共同的願景，即通過實現技術創新和降低複雜部件的成本，為(wei) 他們(men) 的航空航天客戶提供高質量的產(chan) 品。Baltic3D的目標是增加3D打印技術和測試結果的獲取，以加快航空企業(ye) 對3D打印的采用。

總而言之，該研發項目的首要目標是使飛機內(nei) 部零件的生產(chan) 更接近於(yu) 真正的連續增材製造。而且，作為(wei) 在航空應用中實施3D打印技術的行業(ye) 領導者，阿提哈德也加入了這個(ge) 願景。

阿提哈德工程公司設計、工程和創新部代理副總裁Ahmad Rajei表示："作為(wei) 中東(dong) 地區第一家獲得EASA批準設計、生產(chan) 和認證3D打印機艙部件的MRO航空公司，我們(men) 很高興(xing) 能支持Baltic3D和EOS。這項研發計劃的啟動符合阿提哈德工程公司作為(wei) 飛機工程的全球領先者以及創新和技術的先驅者的地位。"

△阿提哈德工程公司的設施。照片來自阿提哈德工程公司

自從(cong) 2017年展示了該地區第一個(ge) 3D打印飛機內(nei) 部零件以來，阿提哈德一直在繼續加強3D打印方麵的工作。近年來，該公司與(yu) 大型3D打印機製造商BigRep建立了夥(huo) 伴關(guan) 係，並與(yu) 西門子和航空結構製造商StrataManufacturing合作。

阿提哈德工程公司和EOS之前也曾在航空航天項目上合作過，兩(liang) 家公司在2018年形成了一項協議，由EOS使用聚合物增材製造技術為(wei) 阿提哈德的飛機生產(chan) 3D打印機艙內(nei) 飾。

第二年，阿提哈德公司與(yu) EOS和BigRep合作，在阿布紮比開設了其增材製造設施。據報道，該中心是該地區第一個(ge) 獲得歐洲航空安全局設計和生產(chan) 批準的3D打印實驗室，旨在使用粉末床熔化（PBF）技術生產(chan) 飛機零部件。