中國航天科工集團二院二部實現某型飛行器產(chan) 品複雜結構3D打印集成製造。　中國航天科工集團二院二部 供圖

　 記者27日從(cong) 中國航天科工集團二院二部獲悉，二部近日實現某型飛行器產(chan) 品複雜結構3D打印集成製造，這是3D打印技術在航天領域飛行器研製中的重要裏程碑，進一步提升了飛行器輕量化水平，為(wei) 未來新一代飛行器發展提供了有力支撐。

　　航天飛行器產(chan) 品結構零部件多，生產(chan) 周期長、成本高。此前，一套複雜結構產(chan) 品的部件常常由數十個(ge) 零件組成，每個(ge) 零件都要建立三維模型並設計“個(ge) 性化”的工藝流程，隨後在數字機床上逐一進行生產(chan) 加工，生產(chan) 周期往往按月計算。同時，由於(yu) “車銑刨磨”等傳(chuan) 統機加工藝的限製，要讓飛行器“瘦身減肥”很困難，直接影響飛行器的性能提升。

　　據悉，3D打印技術是以金屬粉末、金屬絲(si) 為(wei) 原材料，通過逐層打印、堆積成型的方式實現構件一體(ti) 化成型的製造技術，具有成型精度高、製造周期短、可成型複雜外形和中空結構的特點，可滿足航天產(chan) 品“輕量化、高性能、快速研製”的設計與(yu) 製造需求，被認為(wei) 是航天領域未來結構設計與(yu) 製造技術變革方向之一。

中國航天科工集團二院二部實現某型飛行器產(chan) 品複雜結構3D打印集成製造。　中國航天科工集團二院二部 供圖

　　通過3D打印技術實現麵向增材製造的一體(ti) 化結構設計與(yu) 製造，可使複雜部件的零件數大幅減少，通過一體(ti) 化三維建模後導入3D打印機中直接成型，一台打印機可實現多個(ge) 零件的同時打印，製造時間從(cong) 幾個(ge) 月縮短到十餘(yu) 天。同時，隨著零件數量的減少，部件裝配環節也更簡化，結構可靠性和裝配效率大幅提升。

　　通過基於(yu) 3D打印的優(you) 化設計，設計師可突破“車銑刨磨”等傳(chuan) 統機械加工工藝限製，選擇采用網狀支撐、空心流道等更加優(you) 化的結構形式。相比傳(chuan) 統棒料或管料的機加方式，現在可通過“一次成型、少量加工”實現高效生產(chan) 。

　　針對“一次成型”的3D打印產(chan) 品，隻需要對結構安裝麵等表麵精度要求比較高的局部部位進行少量精加工即完成零件生產(chan) ，從(cong) 而大幅提升生產(chan) 效率。

　　後續，中國航天科工集團二院二部將持續推動基於(yu) 3D打印技術的優(you) 化設計、應用和產(chan) 品創新，加強一體(ti) 化結構的設計、分析、製造、性能驗證等基礎能力建設，踐行“裕度設計”向“精細化設計”的轉變，促進結構產(chan) 品從(cong) “單一功能”向“多功能”的轉變，促進新一代航天飛行器結構性能提升。(完)