走進廠房，一台台設備整齊列裝，設備內(nei) 激光飛舞掃描，一件3D打印的宇航級產(chan) 品誕生了。在航天科技集團六院7103廠增材製造創新中心，利用3D打印技術生產(chan) 一件整流柵，生產(chan) 流程從(cong) 原先的19個(ge) 縮短至3個(ge) ，生產(chan) 周期從(cong) 20天縮短為(wei) 2天——3D打印技術正在“打印”屬於(yu) 航天裝備的新藍圖。

航天科技集團六院7103廠增材製造創新中心供圖

“3D打印技術與(yu) 傳(chuan) 統製造方法相比，設計靈活、研製周期短，材料利用率高。”7103廠增材製造創新中心主任楊歡慶介紹，2016年長征五號首飛成功，3D打印產(chan) 品首次在宇航發射任務中實現飛行應用。

以發動機為(wei) 例，發動機是火箭的“心髒”。傳(chuan) 統工藝下，航天液體(ti) 火箭發動機需要大量采用高溫合金、鈦合金等難加工材料，設計結構複雜、工藝流程長。3D打印作為(wei) 一種數字化製造工藝，生產(chan) 流程主要依賴專(zhuan) 業(ye) 處理軟件和生產(chan) 管理軟件，初步構成增材製造應用研究全流程技術體(ti) 係。

“工藝成熟的產(chan) 品在3D打印製造過程中無須太多人工幹預，且質量穩定可靠。”楊歡慶介紹，我國開展的新一代航天裝備研製難度大、性能要求高、研製周期緊。3D打印技術可以突破傳(chuan) 統製造的技術局限，把圖紙設想變為(wei) 現實，對傳(chuan) 統製造技術中合格率低、流程長、可靠性差的產(chan) 品進行批產(chan) 。

目前，7103廠主要將3D打印技術應用於(yu) 航天液體(ti) 火箭發動機新研型號研製，重點解決(jue) “急、難、險、重、新”的零部組件研製問題，同時承擔成熟發動機型號複雜異形構件研製及批產(chan) 。截至目前，3D打印技術已經在7103廠40多個(ge) 型號240餘(yu) 種典型產(chan) 品中得到使用，產(chan) 品先後成功參與(yu) 50餘(yu) 次發射和飛行試驗，獲得國家科技進步二等獎等8項省部級以上獎勵。

“3D打印技術與(yu) 傳(chuan) 統製造技術既是互補關(guan) 係，更是升級換代關(guan) 係。”楊歡慶說，隨著未來航天發動機設計性能提升，3D打印技術能生產(chan) 出高性能、一體(ti) 化的複雜構件，從(cong) 技術層麵帶動航天液體(ti) 動力升級換代。