據不完全統計，從2015年至2017年上半年，國內共有202個新能源汽車整車生產項目落地，涉及投資金額為10262億人民幣，已公開的產能規劃達到2124萬輛。這是中國計劃在2020年達到新能源汽車產銷200萬輛目標的十倍。如果加上2013年和2014年落地的項目，初步估算，新能源汽車整車製造層麵的投資已經遠超1.5萬億。

新能源汽車的持續火熱，也為動力電池企業帶來了新機遇。新能源汽車電池、電機、電控三大核心零部件中，動力電池在整車成本中所占比例最高，也直接決定整車性能。生產設備的精度和自動化水平將直接影響到電池的質量、效率和一致性。激光技術作為一種先進的加工技術，是高性能動力電池生產的最佳選擇。

不同動力電池焊接部位不同
動力電池電芯根據外形可分為方形、圓柱、軟包電池。方形電池電芯需要焊接的 部位有防爆閥、封口焊、注液孔焊接等，圓柱電池電芯需要焊接的部位有蓋帽極耳、注液孔、封口焊等。除了電芯之外，電池成組PACK焊接也是需要激光焊接的，圓柱電池PACK焊接、方形電池PACK焊接、軟包電池PACK焊接等。

不同的材料焊接工藝不同
殼體的材料主要有不鏽鋼和鋁材，但鋁材居多。不同的材料所采用的激光焊接工藝也不同，一般來講，鋁材的激光焊接功率難度更大，會麵臨焊痕表麵凸起問題、炸火問題、氣孔問題、內部氣泡問題等。

不同焊接部位激光焊接工藝不同
以殼體的封裝為例，根據位置的不同分為頂蓋、底蓋和側麵的焊接、頂蓋防爆片及安全蓋的焊接、注液口的焊接等。激光焊接方式可分為側焊和頂焊，側焊的好處在於電芯內部的影響較小，飛濺物不會輕易進入殼蓋內側，缺點是可能會導致凸起，對後續工藝有影響。頂焊的焊接是在一個平麵上，對前道工序入殼和定位要求很高。

動力電池的激光焊接部位多，有耐壓和漏液測試要求，材料多數為鋁材及不同材料間的焊接，因此難度大，對焊接工藝的要求也更高。

華工激光將激光焊接技術與自動化，智能係統結合起來，打造了汽車動力電池全自動封口線，通過讀條碼識別產品種類，依次完成自動抽取真空、激光清洗焊接區域、自動上封並點焊和連續焊接及焊後檢測。高精度完成上料、焊接流程，提高焊接質量和效率。

隨著新能源汽車行業邁向縱深發展，對配套電池的裝配與焊接精度、質量都提出了更高的要求，大規模的采用激光焊接加工工藝勢在必行。