2 多傳(chuan) 感器信息融合智能故障診斷策略 

由於(yu) 單個(ge) 傳(chuan) 感器隻能獲取局部的信息，對於(yu) 功能部件多、故障信息複雜的數控機床，需采用多種傳(chuan) 感器來獲取不同種類、不同狀態的信息。多傳(chuan) 感器信息融合方法是用多種傳(chuan) 感器從(cong) 多方麵探測係統的多種物理量，利用計算機技術對係統運行狀態的多傳(chuan) 感器信息源進行監測，進而綜合運用多種人工智能和現代信號處理方法的各自優(you) 點，取長補短，優(you) 勢互補，實現準確、及時地機械係統運行狀態判斷。該方法的特點在於(yu) ，多傳(chuan) 感器信息融合係統能有效地利用傳(chuan) 感器資源最大限度地獲得有關(guan) 被測對象和狀態的信息量。與(yu) 單一傳(chuan) 感器係統相比，多傳(chuan) 感器信息集成與(yu) 融合的優(you) 點突出地表現在信息的冗餘(yu) 性、容錯性、互補性、實時性和低成本性。將係統中若幹個(ge) 相同類型或不同類型的傳(chuan) 感器所提供的相同形式或不同形式、同時刻或不同時刻的測量信息加以分析、處理與(yu) 綜合，得到對被測對象全麵、一致的估計。 

由於(yu) 機床功能部件種類複雜，多信號調製和監測信號種類多樣性的特點，對機床的動態測控與(yu) 智能診斷麵臨(lin) 被測對象多、分析處理數據量大及診斷過程中時變性、隨機性、模糊性等問題，使得單一的故障診斷方法難以對設備運行的故障狀態做出準確有效的預示，這是製約其實際應用效果的關(guan) 鍵因素。因此，綜合運用多信息融合方法和混合智能故障診斷策略，是智能故障辨識的發展趨勢。 

近年來，國內(nei) 外研究人員將專(zhuan) 家係統、模糊理論、神經網絡、聚類分析、進化算法等人工智能方法應用於(yu) 數控機床的故障診斷中。基於(yu) 神經網絡的智能故障診斷是近年來應用最為(wei) 廣泛的一種方法。目前，此方法的研究主要集中在2個(ge) 方麵：一是把不同的神經網絡模型應用到故障診斷中，如采用BP 神經網絡、徑向基神經網絡、概率神經網絡和自組織特征映射神經網絡等；二是改進現有神經網絡學習(xi) 算法或研究新的算法，以提高故障診斷與(yu) 預報的準確性和效率。上述方法均具有一定的適用性和局限性，如存在診斷信息不完整、神經網絡缺乏故障訓練樣本、早期故障與(yu) 嚴(yan) 重故障的關(guan) 係等問題。而且大型複雜數控裝備需監測的對象多，分析處理的數據量大，用單一的人工智能方法，難以完成對整個(ge) 係統運行狀況的有效監控。筆者在智能故障診斷方麵做了大量的研究工作，深入分析了基於(yu) Web的專(zhuan) 家係統體(ti) 係結構，提出基於(yu) Java技術的網絡專(zhuan) 家係統實現方法，提出了基於(yu) 徑向基函數神經網絡的故障診斷理論，應用一種Renyi熵測度下基於(yu) 經驗模式分解和最小二乘支持向量機的智能診斷模型。用以進行滾動軸承的故障診斷試驗，成功開發了機械設備智能診斷與(yu) 預測維修係統，並在數控機床、汽輪發電機組等機械設備中投入使用。 

 
網絡架構下的具有集成監測一體(ti) 化嵌入式測試單元的開放結構數控係統

數控機床動態測控與(yu) 智能診斷應用的搭建 

進行動態測控與(yu) 智能診斷技術的理論研究，最終目標是將這些算法構建在數控機床在線檢測平台上，實現加工運行狀態的實時檢測與(yu) 診斷。從(cong) 現有的在線檢測設備來看，存在由於(yu) 體(ti) 積製約導致的安裝複雜性和設備外置性等特點，而定製專(zhuan) 用嵌入式監測模塊又存在研發周期長、監測功能單一等缺陷，難以適應高檔數控係統開放式架構和功能模塊可重構的發展需求。特別是對於(yu) 我國來說，由於(yu) 國內(nei) 現有的高端航空製造數控機床基本依賴國外進口，技術壁壘效應導致數控係統開放性較差，實現機床故障診斷預警係統與(yu) 數控係統集成更加困難。以下闡述了模塊化可重構特點的在線檢測單元構建方法，該數控係統在線監測構架融合了設備狀態監測和智能診斷技術、網絡技術、數據庫技術和人工智能技術，實現基於(yu) 網絡的數控機床智能診斷和遠程維護，代表了數控機床動態測控與(yu) 智能診斷應用的方向。 

下圖為(wei) 開放式數控係統下具有模塊化可重構特點的嵌入式狀態監測診斷係統構架，其特點為(wei) 具有獨立於(yu) 數控係統的中央處理器，在加工過程的在線監測中，狀態監測功能模塊和數控係統各自獨立運行，以確保數控指令的實施和加工狀態在線監測功能的實時性。 

嵌入式在線監測單元與(yu) 數控係統的連接采用基於(yu) Ethernet數控係統現場總線、Internet網絡、USB及串口等多種傳(chuan) 輸技術的監測信息通用調用接口，實現在線監測單元和數控係統信息的實時傳(chuan) 輸與(yu) 交互，構建了弱耦合無縫連接條件下的高速信息傳(chuan) 輸框架。該信息交互方式的運用強調了數據傳(chuan) 輸實時性，具有測控單元開放性、可移植性強的特點。 

嵌入式在線監測單元與(yu) 遠程網絡監控係統的連接采用Internet進行嵌入式，在線監測單元與(yu) 網絡構架下狀態監測診斷係統的監測數據上傳(chuan) 及故障診斷代碼下載等實時性要求不高的信息交互。網絡架構下麵向複雜設備管理的狀態監測與(yu) 診斷係統采用C/S與(yu) B/S的混合架構搭建。該係統提供多種常用的網絡數據庫供選擇( 如Sql Server，Oracle等)，整個(ge) 係統框架可以分為(wei) 三層網絡，包括基於(yu) C/S模式的設備狀態監測與(yu) 故障診斷網、基於(yu) B/S模式的設備管理信息網以及企業(ye) 網，並最終構建在企業(ye) 的ERP係統中。 

以數控係統、嵌入式監測單元、遠程監控係統為(wei) 傳(chuan) 輸協議服務對象的TDNC-Connect傳(chuan) 輸協議，是建立在通用網絡通信協議基礎上的基於(yu) 軟件的輕量級通信協議。該協議據對數控係統加工狀態的信息反饋，將傳(chuan) 輸內(nei) 容及格式分為(wei) 故障診斷信息數據流傳(chuan) 輸協議及機床加工狀態信息數據流傳(chuan) 輸協議。故障診斷信息的數據流傳(chuan) 輸協議采用“工廠—監測單元—測點—監測量”的狀態信息描述方法，在嵌入式在線監測單元、數控係統及遠程監控係統軟件中構建監測信息數據庫，實現狀態信息型數據的測點信息精確定位。 #p#分頁標題#e#

確立監測指標量為(wei) 小數據流量的故障代碼型數據流傳(chuan) 輸格式，可實時傳(chuan) 輸至數控係統並進行故障代碼的數據庫查詢，完成小數據高信息量的數據傳(chuan) 輸。該協議主要包括以下4 部分內(nei) 容：（1）監測起始數據段：標識監測數據的起始，包括監測日期、監測時間等。（2）監測全局數據段：提供狀態的獲取參數設置信息，如分析頻率、采樣點數、增益、總通道數、通道的參數設置。（3）監測信息數據段：監測到的具體(ti) 機床狀態信號、波形。（4）數據結束標識段：標識監測數據包的結束。 

機床加工狀態信息數據流傳(chuan) 輸協議：針對機床狀態信息反饋過程中故障識別信息建立的傳(chuan) 輸協議，其傳(chuan) 輸對象為(wei) 波形、頻譜等實時性要求相對較低的顯示型數據信息，可采用TDNC-Connect 機床加工狀態信息數據流傳(chuan) 輸協議格式，確保數據信息的準確率。主要包括以下4 部分內(nei)  

容：(1)設備信息數據段：機床編號、名稱、車間位置、故障發生時間和機床管理人員信息等。(2) 測數據指標數據段：加工狀態監測位置測點號、監測數據最大值和報警閾值等。(3)故障機理分析數據段：故障位置、產(chan) 生原因和發生概率等具體(ti) 故障診斷結論等。(4)故障維修報表數據段：故障維修具體(ti) 方案、維修計劃、維修報表等。 

在線監測單元的構建包括獨立的PC104 PLUS總線架構的嵌入式工控主板，自主開發的信號調理模塊、數據采集卡、安裝在CF卡上的嵌入式操作係統XPE和在線監測軟件，作為(wei) 裝備運行狀態監測、先進信號處理、故障診斷、智能維護功能和遠程監控的數控機床現場端應用平台。該單元實現了其硬件功能設計( 數據采集模塊、與(yu) 數控係統接口、與(yu) 遠程故障診斷中心接口等) 和軟件功能(數據采集軟件、在線監測軟件、與(yu) 數控係統通訊協議、與(yu) 遠程故障診斷中心通訊協議等) 的集成。測控單元針對在數控機床上構建的力、振動、噪聲、溫度綜合監測信息獲取平台，融合多種信號處理及故障診斷的方法，實現了多傳(chuan) 感器信息下的診斷與(yu) 智能維護，確保了數控機床高精高效的運行。同時，通過測控單元或數控係統的網絡接口及TDNC-Connect傳(chuan) 輸協議，使數控係統成為(wei) 工廠自動化網絡中的一個(ge) 智能節點或終端。促使了多台開放式數控係統與(yu) 故障診斷網的信息交互、網絡化數據管理、專(zhuan) 家係統和遠程診斷功能的實現。 

結束語 

多年來，人們(men) 在複雜製造係統運行狀態檢測、故障預警和診斷的技術研究中，進行了加工過程微弱信號特征提取技術、多傳(chuan) 感器信息融合混合智能診斷建模和在線監測驗證平台搭建的大量研究，已經取得了令人鼓舞的成果。但應該指出的是，動態測控和智能診斷至今還存在誤報、漏報以及及時性差等問題，特別是對於(yu) 已預測到的故障進行智能化實時控製尚需進行進一步研究。深入開展動態測控和智能診斷理論及工程應用研究，對於(yu) 提升我國航空業(ye) 整體(ti) 製造水平，具有重要的意義(yi) 和工程應用價(jia) 值。