汽車行業(ye) 一直以來都是3D打印的重要應用領域之一。樣件製作，零件定製，複雜結構創建等環節都有3D打印的身影。那麽(me) 3D打印究竟給汽車行業(ye) 帶來了哪些助力呢？今天我們(men) 就來說說汽車設計過程中，樣件製作的案例。

不論是汽車行業(ye) ，還是其他行業(ye) ，在產(chan) 品設計過程中，需要製作大量的手板，對產(chan) 品的外觀、結構和功能進行多次修改及確認。而汽車的零件又非常多，不同的車型，其車輛上的零件數量也是完全不同的。這裏以一般的家用轎車為(wei) 例，約由1萬(wan) 多個(ge) 不可拆解的獨立零部件組裝而成。於(yu) 是，設計過程中需要製作大量的樣件來進行產(chan) 品驗證。事實上，產(chan) 品驗證也是汽車研發過程中花費最大的一個(ge) 環節。在3D打印加入前，樣件製作要麽(me) 開模具製作，要麽(me) 機加工，甚至手工。

一般情況下，汽車研發階段的樣件呈現種類多，每個(ge) 種類的樣件數量少的特點。此時，3D打印的速度優(you) 勢非常明顯，在幾種工藝裏，可以在最短的時間內(nei) 完成樣件製作。比如製作前保險杠，3D打印大概需要10天（一體(ti) 打印，如果切割成3段，大概4、5天），CNC大概需要15天，而且還需要切割成多段。由此，基於(yu) 3D打印製作樣件，設計師可以在短時間內(nei) ，多次迭代設計。所以3D打印給汽車行業(ye) 設計帶來的第一個(ge) 助力就是提升了效率。

值得一提的是，在不同的驗證階段，樣件的性能要求也是不同的。比如一開始的結構驗證，此時主要是看產(chan) 品的結構是否合理，外觀是否美觀等等。樣件的力學性能要求很低。而在性能驗證，可靠性驗證時，樣件的力學性能必須和最終量產(chan) 車的零件性能類似。

所以，在結構驗證時，3D打印的材料以樹脂為(wei) 主，而在性能驗證時，3D打印的材料以尼龍和金屬為(wei) 主。不過，隨著新材料的不斷研發，這種情況也在逐漸改變。尤其是近年來，一些材料商推出了高性能的樹脂，其力學性能已經非常接近尼龍材料，而價(jia) 格更低。這對於(yu) 汽車設計來說，無疑又是一個(ge) 助力，進一步降低了樣件的製作費用。