長期以來，激光技術在汽車工業中都發揮著重要的作用，軌道車輛製造商也在越來越多地應用這一技術。Photon AG及其子公司已經成功使用激光達數年之久。如今他們已開始嚐試將激光應用於知名的大型項目之中。
大約10-15年前，汽車工業的鋼鐵時代似乎走到了盡頭，專家預測鋁的新紀元即將來臨。但之後出現了激光焊接、拚焊板、3D激光切割、高強度鋼，生產力大幅上升，輕型鋼結構被廣泛應用。將這些新技術應用於軌道車輛製造是位於德國柏林的企業Photon AG的成功秘訣之一，也是其技術總監Holger Alder的個人使命。“事實證明，激光使汽車工業變得更快、更便宜、更高效，他們創造了全新的製造方法”，在加入 Photon AG之前曾從事汽車製造的 Alder說道。“過去幾年中，我們不斷證明用於製造汽車的技術也可以用於製造軌道車輛。但顯然並不是直接複製過來，而是需要大家集思廣益，重新思考最有效的方法”。
知名大型項目
根據 Photon AG以往的經驗，事情並沒有那麽簡單。事實上，汽車和軌道車輛的製造差異巨大。汽車工業的生產量通常都是成千上萬，而鐵路工業的訂單要小得多，可能隻有幾百。不僅如此，軌道車輛製造的安全標準有時要高於汽車工業，特別是高速火車，因此相應的流程也就更加複雜了。企業在獲得所有的生產批準和認證之後，一般會傾向於遵循原有的工藝和方法，而不是從頭開始重新設計。“複製粘貼是風險最低的方法”，Alder微笑著說。
但與此同時，鐵路工業麵臨著與汽車製造商相似的問題。例如，製造商開始更多地關注車輛的重量。因為很多軌道車輛的使用壽命長達 30年，所以多餘的重量最終會行駛數百萬公裏，年複一年地拉低車輛的總體能量效率。隨著企業努力使軌道車輛製造流程更加快速經濟，效率也成為了生產上一個更大的問題。
軌道車輛製造商選擇激光技術的原因與汽車工業相類似，因為他們幾乎麵臨著相同的困難。Photon AG憑借激光加工的優勢在近年來解決了數百個難題。“激光能幫助我們在組件焊接上節省時間、成本和材料，同時還提高了質量”，Alder說道。該行業正在越來越多地采用這種工藝方式。2014年，Photon AG獲得了一個知名的大型項目，讓西門子/龐巴迪為德國聯邦鐵路公司製造的約1,600輛新型軌道列車 ICE 4生產側壁、車身頂蓋和底盤組件。
通快碟片激光器：TruDisk 6001
在裝配原型之前，Photon AG與客戶共同確定了側壁的生產戰略。它們將由5個模塊組成，每個長5米，幾乎完全由Photon AG預製，然後由龐巴迪在自己的工廠裝配。在材料方麵，ICE 4回歸了鋼鐵。ICE 之前的車身是鋁製的，以盡可能減輕重量。“很多輕型設計都采用了鋁，這是一個科學的選擇，”Alder說道。“但是鋁的抗拉強度不如鋼鐵。所以為滿足載重要求，就必須采用更厚的材料和大量的型麵。”因為列車的寬度被限製在軌距內，所以大量的型麵擠占了車體空間。ICE 4計劃通過輕型鋼鐵外殼恢複減少的車體空間，當然還不能增加重量或影響剛性或安全性。
Photon AG熟知汽車工業的這些要求，並能夠采用激光技術加以滿足。“為保持在重量限度內，大多數鋼鐵外殼的厚度不能超過2毫米。但是，如果采用傳統方法焊接薄金屬，產生的熱量就會讓外殼看起來像過山車的軌道一樣。”Alder解釋道。“不過有了非常優質的激光焊縫，我們就可以焊接這樣的薄鋼鐵了，不會產生變形，而且完全無需焊後加工。”使用拚焊板又進一步減輕了重量，可保證外殼的所有部分都隻需具有所需要的厚度。
批量生產後，公司每天將生產10節，相當於一輛完整列車的外殼。這麽多大型組件的物流是 Photon AG多年來克服的另一大難題。事實上，在過去3年中，公司為地區火車生產了約3,000個側壁，其中一部分長達16米。相比之下，5米的長度顯得很容易管理。“該項目的巨大挑戰在於尋找最省時高效的自動化方案生產外殼部分”，Alder說道。Photon AG想出了用2個激光房進行生產的方法，可以從兩側裝載。每個激光房都包含一個機器人，負責將鈑金件焊接在一起，並與縱向和橫向支杆連接以保持穩定。當一台焊接組件完工後，自動化的夾具平台會帶著工件離開該激光房，另一台就會上來接替，同時一台通快TruDisk 碟片式激光器則在另一個艙體為組件進行焊接。這便保證了始終最高效地利用激光。
航空產業的召喚
在解決了汽車和鐵路工業的難題之後，Photon AG對於打入新市場有了些許心得，並已經有了下一步計劃：“我們擁有設計和生產安全性相關組件的經驗，並專注於中小批量的生產，這使我們成為航空業的絕佳選擇。我們希望在未來幾年中能在該行業獲得更多的訂單。”該公司一直以來都努力保證為客戶提供符合他們期待的具有競爭力的價格。“沒人會再僅僅為了‘激光製造’的標簽而買單！客戶最終需要的是高品質和與傳統焊接類似、甚至還更低的價格。”
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